Kursangebot | | Arbeitsablauforganisatorische Systeme der Materialflussgestaltung→ A 2.2.8 f.

Arbeitsablauforganisatorische Systeme der Materialflussgestaltung→ A 2.2.8 f.

01. Was bezeichnet man als „Materialfluss“?

Der Materialfluss ist die geordnete Verkettung aller Vorgänge der Beschaffung, Lagerung und der Verteilung von Stoffen innerhalb und zwischen festgelegten Bereichen.

Im einfachsten Fall besteht also ein Materialflusssystem aus den drei Funktionen:

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02. Welche Aufgaben hat der betriebliche Materialfluss und welche Einflussgrößen lassen sich nennen?

  • Aufgaben, z. B.:

    • Durchlaufzeit verkürzen

    • Kapitalbindung verringern

    • Betriebsmittelnutzung erhöhen.

  • Einflussfaktoren, z. B.:

    • räumliche Faktoren

    • Standort des Betriebes sowie Transportbedingungen und Bauvorschriften

    • Betriebsgebäude und Transporthilfsmittel

    • Förderwege und Förderarbeiten.

03. Welche Materialflusssituationen müssen bei der Layoutplanung der Fertigungslogistik im Einzelnen betrachtet werden?
→ B 5.5

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Legende:

Materialfluss außerhalb der Werkhallen
Materialfluss zwischen den Werkhallen
Materialfluss zwischen den Fertigungsbereichen
❹, ❺Materialfluss innerhalb der Fertigungsbereiche (die Anordnung der Maschinen/Tätigkeiten richtet sich vor allem nach der Fertigungsfolge, z. B. Bohren und Schleifen vor Montage).

04. Welche Grundfunktionen des Materialflusses werden unterschieden?

Im einfachsten Fall besteht ein Materialflusssystem aus den drei Funktionen Beschaffen, Lagern und Verteilen. Eine gebräuchliche Abkürzung für die Gesamtheit der Materialprozesse ist auch die Bezeichnung

TUL-Prozesse – Transfer, Umschlag, Lagerung

Eine weitere Differenzierung liefert die Ablaufgliederung für den Arbeitsgegenstand nach REFA, vgl. 5.1.4/08.

05. Wie kann die automatische Verkettung von Lager-, Transport- und Bearbeitungssystemen erfolgen?

Bei sehr hohen Fertigungsstückzahlen kann die Verkettung der Lagereinrichtungen mit den Bearbeitungssystemen über geeignete Transport- (Förder-)systeme erfolgen, die eine nahezu vollautomatische Materialversorgung der Arbeitsplätze ermöglichen (Beispiele: Automobilproduktion, Mineralölindustrie). Die Kapitalbindung für derartige Fördersysteme ist sehr hoch.

06. Nach welchen Prinzipien kann die Materialversorgung der Produktion durchgeführt werden?

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07. Welche Ziele werden mit dem Just-in-Time-Konzept verfolgt? Welche Probleme können damit verbunden sein?

  • Ziele: Just in Time (JiT) verfolgt als Hauptziel, alle nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten zu reduzieren. Jede Verschwendung und Verzögerung auf dem Weg „vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt an den Kunden“ ist auf ein Minimum zu senken. Teile und Produkte werden erst dann gefertigt, wenn sie – intern oder extern – nachgefragt werden. Das erforderliche Material wird fertigungssynchron beschafft.

  • Im Einzelnen kann dies folgende Vorteile bedeuten:

    • eine Minimierung der Wartezeiten, der Arbeitszeiten, der Lagerkosten, der Rüstzeiten, der Durchlaufzeiten, der Losgrößen, der Qualitätsfehler, der Fertigungsschwankungen sowie

    • schnellste Fehlerbearbeitung und präventive Instandhaltung.

  • Probleme können dann auftreten, wenn die Voraussetzungen von JiT nicht ausreichend beachtet werden, z. B.:

    • vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Lieferant und Abnehmer

    • hohe Qualitätssicherheit und hoher Grad der Lieferbereitschaft des Lieferanten

    • Abstimmung zwischen Lieferant und Abnehmer (z. B. Strategie, Planung, Informationstechnologie, Bestandsführung)

    • Transportkosten den Lagerkosten gegenüberstellen

    • Teile müssen einen hohen Wert bei stetigem Verbrauch haben

    • möglichst: Zugriff des Abnehmers auf das PPS-System des Lieferanten

    • kontinuierlicher Transport muss sicher gestellt werden

    • Wirtschaftlichkeit der Transportkosten

  • Risiken/Nachteile von JiT, z. B.:

    • Abhängigkeit vom Lieferanten; jeder Lieferverzug hat Störungen der Produktion zur Folge

    • die erhöhten Transportkosten müssen durch eine Reduzierung der Lagerhaltungskosten kompensiert werden

    • ökologische Probleme der Logistik.

08. Welche Merkmale weist das Kanban-System auf?

Das Kanban-System ist eine von mehreren Möglichkeiten zur Realisierung des JiT-Konzepts: Jede Fertigungsstelle hat kleine Pufferlager mit sog. Kanban-Behältern (jap. Kanban = Karte), in denen die benötigten Teile/Materialien liegen. Wird ein bestimmter Mindestbestand unterschritten wird eine Identifikationskarte (Kanban) an dem Behälter angebracht. Dies ist das Signal für die vorgelagerte Produktionsstufe, die erforderlichen Teile zu fertigen.

Die Abholung der Teile erfolgt nach dem Hol-Prinzip, d. h. die verbrauchende Stelle muss die Teile von der vorgelagerten Stelle abholen. Auf diese Weise werden die Bestände in den Pufferlagern minimiert bei gleichzeitig hoher Servicebereitschaft.

Zentrale Merkmale des Kanban-Systems sind:

  • Hol-Prinzip (Pull) statt Bring-Prinzip (Push)

  • Identifikationskarte (Kanban) als Informationsträger

  • geschlossener Regelkreis aus verbrauchender Stelle (Senke) und produzierender Stelle (Quelle)

  • Fließfertigung und weitgehend regelmäßiger Materialfluss

  • Null-Fehler-Produktion.