Schäden an der (Elektro-)Pneumatik

01. Wie erfolgt die Energieumwandlung und -fortleitung in Pneumatiksystemen?

Beispiel „E-Motor“:

Elektrische Energie → Mechanische Energie → Antrieb Kompressor

02. Wie erfolgt die Aufbereitung der Druckluft?

Die Druckluft für pneumatische Antriebssysteme soll sauber, trocken und frei von Verschmutzungen sein und in Nebelform das notwendige Schmiermittel zum Betrieb der angeschlossenen Geräte mitführen. So genannte Wartungseinheiten, eine Kombination aus Filter, Druckregler und Öler, erfüllen diese Aufgaben.

Um die Atemluft nicht durch Abluft zu belasten, werden verstärkt schmierfreie Bauformen von Ventilen und Antriebssystemen mit Gleitteilen aus Sinterwerkstoffen oder Keramik eingesetzt.

• Filter

  bestehen meist aus einer Wirbelkammer zum Ausschleudern grober Verunreinigungen. Nachgeschaltet sind oft Metallgewebe, Textil- oder Sinterfilter. Zur besseren Kontrolle sind der Verschmutzungszustand und das anfallende Kondenswasser in einem durchsichtigen Gefäß erkennbar.

• Druckregler

  regulieren den hinter dem Druckregler herrschenden Druck mit Hilfe einer Membran gegen eine einstellbare Federkraft. Steigender Sekundärdruck erhöht die Drosselwirkung.

• Druckluftöler:

  Aus einem zur Kontrolle des Ölstandes durchsichtigen Vorratsgefäß wird infolge des Druckgefälles Öl angesaugt und im Luftstrom an einer Düse vernebelt.

03. Welche Störungen können an pneumatischen Anlagen auftreten?

• Störungen und Ausfälle können vor allem vermindert werden durch eine

  • konstruktiv richtige Rohrleitungsverlegung zur Verhinderung von Kondensat und Staubansammlungen

  • regelmäßige Überprüfung aller Anschlüsse, Leitungen und Anlagenteile auf Dichtigkeit; dabei sind Meldungen über Druckhöhe und Filterzustand zu beachten

  • wasser- und schmutzfreie Aufbereitung der Druckluft (sorgfältige Filterwartung)

  • regelmäßige Kontrolle der Einrichtungen zur Lufttrocknung und Kondensatentfernung.

• Störungen und Ausfälle können z. B. entstehen durch feuchte Druckluft und hohen Kondensatanfall mit den Folgen:

  • Korrosionsschäden

  • festsitzende Ventilteile

  • beeinträchtigte Schaltfunktionen.

• Weiterhin können z. B. Funktionsausfälle der Ventile verursacht werden durch:

  • gebrochene Federn

  • Verschmutzungen

  • beschädigte Dichtsitze

  • gequollene Dichtringe

  • verstopfte Entlüftungsbohrungen

  • durchgebrannte Magnetspulen.

• Eine vereinfachte Fehlersuche und damit eine Verringerung der Ausfallzeiten wird ermöglicht durch

  • elektrische Bauteile, die ihre Signalzustände durch Leuchtdioden anzeigen,

  • Schalttafeln mit Anzeigeräten zur zentralen Überwachung der Prozesse sowie

  • pneumatische und hydraulische Ventile mit Druckanzeigegeräten, die den jeweiligen Schaltzustand erkennen lassen.