Inhaltsverzeichnis
- 01. Was ist das Ziel der Fertigungsablaufplanung?
- 02. Wie unterscheiden sich strategische und operative Fertigungsablaufplanung?
- 03. Welche Fragen müssen im Rahmen der Arbeitsplanung beantwortet werden?
- 04. Welche Konzepte der verfahrensorientierten Rationalisierung sind einsetzbar?
- 05. Aus welchen Elementen setzt sich die Durchlaufzeit zusammen?
- 06. Wie ist die Auftragszeit nach REFA gegliedert?
- 07. Nach welchen Merkmalen werden Fertigungsverfahren unterschieden?
- 08. Welche charakteristischen Merkmale haben die einzelnen Formen der Fertigungsorganisation (Detaildarstellung)?
- 09. Was bezeichnet man als Fertigungssegmentierung?
- 10. Welche zusätzlichen Gesichtspunkte müssen bei der Gestaltung von Ablaufstrukturen der Fertigung berücksichtigt werden?
- 11. Welche Maschinenkonzepte bilden die Bausteine der automatisierten Fertigung?
- 12. Welche Faktoren sind bei der Planung des Materialflusses zu berücksichtigen?
- 13. Welche Transportmittel des innerbetrieblichen Transportes sind zu unterscheiden?
- 14. Welche Arten von Arbeitssystemen lassen sich unterscheiden?
01. Was ist das Ziel der Fertigungsablaufplanung?
Das Ziel der Fertigungsablaufplanung die Minimierung der Fertigungskosten durch:
Bestmögliches Zusammenwirken von Mensch, Betriebsmitteln und Werkstoffen
wirtschaftlichster Betriebsmittel-Einsatz
Wahl bestgeeigneter Fertigungsverfahren
Wahl geringster Fertigungs-Durchlaufzeiten
Problemlosigkeit der Arbeitsdurchführung.
02. Wie unterscheiden sich strategische und operative Fertigungsablaufplanung?
Gegenstand der strategischen Fertigungsablaufplanung
ist die Wahl geeigneter Fertigungsverfahren und die Planung zur Bereitstellung der benötigten Produktionsmittel.
Gegenstand der operativen Fertigungsablaufplanung
ist die konkrete, kurzfristige und auf einen Werkauftrag bezogene Planung und Steuerung der Arbeitsabläufe, Arbeitsinhalte, der Transporte und des Belegwesens. Für die kurzfristige Fertigungsablaufplanung verwendet man in der Praxis den Begriff „Arbeitsplan“.
03. Welche Fragen müssen im Rahmen der Arbeitsplanung beantwortet werden?
Die Arbeitsplanung legt kurzfristig und konkret für jedes Teil, Halbfabrikat und Enderzeugnis fest,
► in welcher Weise? | → | Arbeitsgänge |
► in welcher Reihenfolge? | → | Arbeitsablauf (Arbeitsfolgeplanung) |
► auf welchen Maschinen? | → | Arbeitsplätze |
► mit welchen Hilfsmitteln? | → | Werkzeuge/Vorrichtungen |
► in welcher Zeit? | → | Bearbeitungszeit (Durchlaufzeit) |
gefertigt werden soll.
04. Welche Konzepte der verfahrensorientierten Rationalisierung sind einsetzbar?
Arbeitsteilung und Arbeitszerlegung (1) | |
Arbeitsteilung (Mengenteilung) |
|
| |
Arbeitszerlegung (Artteilung) |
|
| |
Vorteile, z. B.: |
|
Nachteile, z. B.: |
|
05. Aus welchen Elementen setzt sich die Durchlaufzeit zusammen?
Die Durchlaufzeit ist die Zeitdauer, die sich bei der Produktion eines Gutes zwischen Beginn und Auslieferung eines Auftrages ergibt.
Für einen betrieblichen Fertigungsauftrag setzt sich also die Durchlaufzeit aus folgenden Einzelzeiten zusammen:
Der Durchlaufzeitfaktor ist das Verhältnis der Durchlaufzeit zur Durchführungszeit (= Belegungszeit):
$$Durchlaufzeitfaktor = \frac{Durchlaufzeit}{Durchführungszeit\; (= Belegungszeit)}$$
z. B.
$$= \frac{400\; min}{100\; min} = 4$$
d. h. also, die Belegungszeit beträgt hier ein Viertel der gesamten Durchlaufzeit. Die restliche Zeit (= 3/4) entfällt auf Übergangszeiten wie Transport- und Liegezeiten.
Die Rüstzeit ist das Vor- und Nachbereiten einer Maschine oder eines Arbeitsplatzes; z. B. Einspannen des Bohrers in das Bohrfutter, Demontage des Bohrfutters, Ablage des Bohrers.
Die Bearbeitungszeit ergibt sich aus der Multiplikation von Auftragsmenge mal Stückzeit mal Leistungsgrad.
$$Bearbeitungszeit = Auftragsmenge \cdot Stückzeit \cdot Leistungsgrad$$
Die Transportzeit ist der Zeitbedarf für die Ortsveränderung des Werkstücks. Es gilt:
$$Transportzeit = Förderzeit + Transportwartezeit$$
Die Liegezeit ergibt sich aus den Puffern, die daraus resultieren, dass ein Auftrag nicht sofort begonnen wird bzw. transportiert wird. Ursachen dafür sind:
nicht alle Einzelvorgänge können exakt geplant werden
es gibt kurzzeitige Störungen
es gibt notwendige (geplante) Puffer zwischen einzelnen Arbeitsvorgängen (so genannte Arbeitspuffer).
06. Wie ist die Auftragszeit nach REFA gegliedert?
Dabei gelten folgende Definitionen und Begriffe nach REFA (REFA: Verband für Arbeitsstudien und Betriebsorganisation e. V.):
Menge m | Anzahl der zu fertigenden Einheiten (Losgröße des Auftrags) |
Zeit je | Stückzeit (wird meist gebildet aus der Grundzeit tg und prozentualen |
Einheit te | Zuschlägen für ter und tv bezogen auf tg) |
Rüstzeit tr | Ist die Zeit, während das Betriebsmittel gerüstet (vorbereitet) wird, z. B. Arbeitsplatz einrichten, Maschine einstellen, Werkzeuge bereitstellen und Herstellen des ursprünglichen Zustandes nach Auftragsausführung; i. d. R. einmalig je Auftrag. |
Grundzeit tg | Ist die Zeit, die zum Ausführen einer Mengeneinheit durch den Menschen erforderlich ist, z. B. Rohling einlegen, Maschine einschalten, Rohling bearbeiten usw. |
Erholzeit ter | Ist die Zeit, die für das Erholen des Menschen erforderlich ist, z. B. planmäßige Pausen. |
Verteilzeit tv | Ist die Zeit, die zusätzlich zur planmäßigen Ausführung erforderlich ist:
|
Beispiel
Beispiel 1
Bei der Durchführung eines Auftrags fallen folgende Ablaufabschnitte an; sie sind sachlogisch zu gliedern und den richtigen Zeitarten zuzuordnen:
Nr. | Ablaufabschnitte | Rüstzeit tr | Ausführungszeit te | ||||||
trg | trv | trer | tg | ter | tv | ||||
tt | tw | tp | ts | ||||||
1 min ausruhen – nach Fehlerbehebung an der Justiereinrichtung | |||||||||
Werkzeug holen und bereitlegen | |||||||||
Bohren ohne Überwachung | |||||||||
Justiereinrichtung klemmt; Fehler beheben | |||||||||
Maschine einschalten | |||||||||
Arbeitsplan lesen | |||||||||
Werkzeug einspannen | |||||||||
1. Werkstück aufnehmen und spannen | |||||||||
Maschine nachjustieren | |||||||||
Bohrvorgang und Überwachung des Bohrvorgangs | |||||||||
Maschine einrichten | |||||||||
Vor der 2. Werkstückbearbeitung zur Toilette gehen | |||||||||
Nach Bearbeitung der Werkstücke Arbeitskarte ausfüllen und abzeichnen | |||||||||
Nachjustierung erfolglos; neues Werkzeug holen und einspannen | |||||||||
1. Werkstück ablegen | |||||||||
9: 15 Planmäßige Pause, 15 min | |||||||||
Werkzeug ausspannen und ablegen | |||||||||
1. Werkstück abspannen | |||||||||
2. Werkstück aufnehmen und spannen | |||||||||
Von der Toilette zurück kommen | |||||||||
1. Werkstück prüfen |
Lösung:
Nr. | Ablaufabschnitte | Rüstzeit tr | Ausführungszeit te | ||||||
trg | trv | trer | tg | ter | tv | ||||
tt | tw | tp | ts | ||||||
1 | Arbeitsplan lesen | • | |||||||
2 | Werkzeug holen und bereit legen | • | |||||||
3 | Maschine einrichten | • | |||||||
4 | Justiereinrichtung klemmt; Fehler beheben | • | |||||||
5 | 1 min ausruhen – nach Fehlerbehebung an der Justiereinrichtung | • | |||||||
6 | Werkzeug einspannen | • | |||||||
7 | 1. Werkstück aufnahmen und spannen | • | |||||||
8 | Maschine einschalten | • | |||||||
9 | Bohrvorgang und Überwachung des Bohrvorgangs | • | |||||||
10 | Bohren ohne Überwachung | • | |||||||
11 | 1. Werkstück abspannen | • | |||||||
12 | 1. Werkstück prüfen | • | |||||||
13 | 1. Werkstücke ablegen | • | |||||||
14 | Maschine nachjustieren | • | |||||||
15 | Nachjustierung erfolglos; neues Werkzeug holen und einspannen | • | |||||||
16 | Vor der 2. Werkstückbearbeitung zur Toilette gehen | • | |||||||
17 | Von der Toilette zurück kommen | • | |||||||
18 | 2. Werkstück aufnehmen und spannen | • | |||||||
… | … | ||||||||
… | 9: 15 Planmäßige Pause, 15 min | • | |||||||
… | Nach Bearbeitung der Werkstücke Arbeitskarte ausfüllen und abzeichnen | • | |||||||
… | Werkzeug ausspannen und ablegen | • |
Beispiel 2
Zu ermitteln ist die Auftragszeit T für den Auftrag „Drehen von 20 Anlasserritzeln“ nach folgenden Angaben:
Lfd. Nr. | Vorgangsstufen | Sollzeit in min |
1 | Zeichnung lesen | 4,0 |
2 | Werkzeugstahl einspannen | 1,5 |
3 | Maschine einrichten | 2,0 |
4 | Rohling einspannen | 0,5 |
5 | Maschine einschalten | 0,2 |
6 | Ritzel drehen | 4,5 |
7 | Maschine ausschalten | 0,2 |
8 | Ritzel ausspannen und ablegen | 0,4 |
9 | Werkzeugstahl ausspannen und ablegen | 0,5 |
10 | Maschine endreinigen | 3,0 |
Verteilzeitzuschlag für Rüsten: 20 % | ||
Verteilzeitzuschlag für Ausführungszeit: 10 % |
Lösung:
Vorgangsstufen | Sollzeit in min | Rüstzeit | Ausführungszeit | |||||
trg | trv | trer | tg | tv | ter | |||
1 | Zeichnung lesen | 4,0 | 4,0 | |||||
2 | Werkzeugstahl einspannen | 1,5 | 1,5 | |||||
3 | Maschine einrichten | 2,0 | 2,0 | |||||
4 | Rohling einspannen | 0,5 | 0,5 | |||||
5 | Maschine einschalten | 0,2 | 0,2 | |||||
6 | Ritzel drehen | 4,5 | 4,5 | |||||
7 | Maschine ausschalten | 0,2 | 0,2 | |||||
8 | Ritzel ausspannen und ablegen | 0,4 | 0,4 | |||||
9 | Werkzeugstahl ausspannen und ablegen | 0,5 | 0,5 | |||||
10 | Maschine endreinigen | 3,0 | 3,0 | |||||
Summe trg bzw. tg | 11,0 | 5,8 | ||||||
Verteilzeitzuschlag: 20 % bzw. 10 % | 2,2 | 0,58 | ||||||
Summe tr bzw. te | 13,2 | 6,38 | ||||||
T = tr + ta = tr + 20 • te = 13,2 min + 20 • 6,38 min = 140,8 min |
Beispiel 3
Zu berechnen ist die Auftragszeit T nach folgenden Angaben:
Anzahl der zu fertigenden Einheiten | 100 E |
Einspannen des Rohlings | 0,20 min/E |
Maschinenlaufzeit | 1,50 min/E |
Erholzeit | 5 % |
Verteilzeit | 15 % |
Rüstzeit | 20 min |
Lösung:
$$T = t_{r} + m * t_{e}$$
$$= t_{r} + m\; (t_{g} + t_{er} + t_{v})$$
$$= t_{r} + m\; (t_{g1} + t_{g2} + t_{er} + t_{v})$$
mit: | tg1 Rohling einspannen | tg2 Maschinenlaufzeit |
$$= 20\; min + 100\; (1,7 + 0,05 \cdot 1,7 + 0,15 \cdot 1,7)$$
$$= 224\; min/100\; E$$
07. Nach welchen Merkmalen werden Fertigungsverfahren unterschieden?
Fertigungstechnik | |
Handarbeit | Bei der reinen Handarbeit werden keine Werkzeuge eingesetzt; in der industriellen Fertigung kaum vorhanden. |
Mechanisierung | Einsatz menschlicher Arbeitskraft in Verbindung mit Maschinen. |
Automation | Es erfolgt eine selbsttätige Steuerung von Arbeitsvorgängen. Man unterscheidet zwischen
|
08. Welche charakteristischen Merkmale haben die einzelnen Formen der Fertigungsorganisation (Detaildarstellung)?
Bei der Werkstattfertigung (auch: Werkstättenfertigung) wird der Weg der Werkstücke vom Standort der Arbeitsplätze und der Maschinen bestimmt. Als Werkstattfertigung werden daher die Verfahren bezeichnet, bei denen die zur Herstellung oder zur Be- bzw. Verarbeitung erforderlichen Maschinen an einem Ort, der Werkstatt, zusammengefasst sind. Die Werkstücke werden von Maschine zu Maschine transportiert. Dabei kann die gesamte Fertigung in einer einzigen Werkstatt erfolgen oder auf verschiedene Spezialwerkstätten verteilt werden. Die Werkstattfertigung ist dort zweckmäßig, wo eine Anordnung der Maschinen nicht nach dem Arbeitsablauf erfolgen kann und eine genaue zeitliche Abstimmung der einzelnen Arbeitsgänge nicht möglich ist, weil die Zahl der Erzeugnisse mit unterschiedlichen Fertigungsgängen sehr groß ist. Bei der Werkstattfertigung sind längere Transportwege meist unvermeidlich. Gelegentlich müssen einzelne Werkstücke auch mehrmals zwischen den gleichen Werkstätten hin- und her transportiert werden. Werkstattfertigungen haben oftmals auch eine längere Produktionsdauer, sodass meist Zwischenlagerungen für Halberzeugnisse notwendig werden.
Werkstattfertigung – Fertigung nach dem Verrichtungsprinzip
Voraussetzungen:
Einsatz von Universalmaschinen
hohe Qualifikation der Mitarbeiter, flexibler Einsatz
optimale Maschinenbelegung.
Werkstattfertigung Vorteile Nachteile - geeignet für Einzelfertigung und Kleinserien
- flexible Anpassung an Kundenwünsche
- Anpassung an Marktveränderungen
- geringere Investitionskosten
- hohe Qualifikation der Mitarbeiter
- relativ hohe Fertigungskosten
- lange Transportwege
- Zwischenläger erforderlich
- hoher Facharbeiterlohn
- aufwendige Arbeitsvorbereitung
- aufwendige Kalkulation (Preisgestaltung)
Die Fließfertigung ist eine örtlich fortschreitende, zeitlich bestimmte, lückenlose Folge von Arbeitsgängen. Bei der Fließfertigung ist der Standort der Maschinen vom Gang der Werkstücke abhängig und die Anordnung der Maschinen und Arbeitsplätze wird nach dem Fertigungsablauf vorgenommen, wobei sich der Durchfluss des Materials vom Rohstoff bis zum Fertigprodukt von Fertigungsstufe zu Fertigungsstufe ohne Unterbrechung vollzieht. Die Arbeitsgänge erfolgen pausenlos und sind zeitlich genau aufeinander abgestimmt, sodass eine Verkürzung der Durchlaufzeiten erfolgen kann.
Sonderformen der Fließfertigung:
- 2.1
Bei der Reihenfertigung werden die Maschinen und Arbeitsplätze dem gemeinsamen Arbeitsablauf aller Produkte entsprechend angeordnet. Eine zeitliche Abstimmung der einzelnen Arbeitsvorgänge ist wegen der unterschiedlichen Bearbeitungsdauer nur begrenzt erreichbar. Deshalb sind Pufferlager zwischen den Arbeitsplätzen notwendig, um Zeitschwankungen während der Bearbeitung auszugleichen.
Reihenfertigung: Anordnung der Maschinen und Arbeitsplätze in der durch den Fertigungsprozess bestimmten Reihenfolge
Reihenfertigung Vorteile Nachteile - geeignet für größere Serien
- Verkürzung der Durchlaufzeit
- Spezialisierung der Tätigkeiten
- verbesserte Maschinenauslastung
- verbesserter Materialfluss
- Flexibilität der Fertigung nimmt ab
- höhere Investitionskosten für Maschinen
- Anfälligkeit bei Störungen
- höhere Lagerkosten (Zwischenläger)
- repetitive Teilarbeit
- 2.2
Die Fließbandfertigung ist eine Sonderform der Fließfertigung – mit vorgegebener Taktzeit. Die Voraussetzungen sind:
große Stückzahlen
weitgehende Zerlegung der Arbeitsgänge
Fertigungsschritte müssen abstimmbar sein.
Fließbandfertigung: Taktgebundene Fließbandarbeit mit genauer Taktabstimmung ohne Zwischenlager
Fließbandfertigung Vorteile Nachteile - verbesserte Produktivität
- weniger Einarbeitungskosten
- geringere Durchlaufzeit
- vereinfachte Planung und Kontrolle
- feste Taktzeiten und Monotonie der Arbeit: Ermüdung der Arbeiter
- Störanfälligkeit der Arbeitssysteme
- erhöhte Investitionskosten
- abnehmende Flexibilität des Fertigungssystems
Nach REFA ist die Taktzeit die Zeitspanne, in der jeweils eine Mengeneinheit fertiggestellt wird:
$$Solltaktzeit = \frac{Arbeitszeit\; je\; Schicht * Bandwirkungsfaktor}{Soll-Menge\; je\; Schicht}$$
Der Bandwirkungsfaktor berücksichtigt Störungen der Anlage, die das gesamte Fließsystem beeinträchtigen. Er ist deshalb immer kleiner als 1,0. Die ideale Taktabstimmung wird in der Praxis nur selten erreicht. Entscheidend ist eine optimale Abstimmung der einzelnen Bearbeitungs- und Wartezeiten.
Beispiel
Die Arbeitszeit einer Schicht beträgt 480 Minuten, die Soll-Ausbringung 80 Stück und der Bandwirkungsfaktor 0,9.
$$Solltaktzeit = \frac{Arbeitszeit\; je\; Schicht \cdot Bandwirkungsfaktor}{Soll-Menge\; je\; Schicht}$$
$$= \frac{480\; min \cdot 0,9}{80\; Stk.} = 5,4\; min/Stk.$$
Die Gruppenfertigung ist eine Zwischenform zwischen Fließfertigung und Werkstattfertigung, die die Nachteile der Werkstattfertigung zu vermeiden sucht. Bei diesem Verfahren werden verschiedene Arbeitsgänge zu Gruppen zusammengefasst und innerhalb jeder Gruppe nach dem Fließprinzip angeordnet.
Schematische Darstellung einer Gruppenfertigung als Inselfertigung
Gruppenfertigung Vorteile Nachteile - Eigenverantwortung der Gruppe
- Motivation der Mitarbeiter
- Abwechslung durch Rotation
- Einsatz des Gruppenakkords
- Verantwortungsdiffusion: Zuordnung der Leistung zu einer Einzelperson ist nicht mehr möglich
- setzt intensive Vorbereitung voraus: Ausbildung, Teamentwicklung, Gruppendynamik
Sonderformen der Gruppenfertigung:
- 3.1
Fertigungsinseln: Bestimmte Arbeitspakete (z. B. Motorblock) werden – ähnlich der ursprünglichen Werkstattfertigung – gebündelt. Dazu werden die notwendigen Maschinen und Werkzeuge zu sogenannten Inseln zusammengefügt. Erst nach Abschluss mehrerer Arbeitsgänge verlässt das (Zwischen-)Erzeugnis die Fertigungsinsel.
- 3.2
Bei der Boxen-Fertigung werden bestimmte Fertigungs- oder Montageschritte von einer oder mehreren Personen – ähnlich der Fertigungsinsel – räumlich zusammengefasst. Typischerweise wird die Boxen-Fertigung bzw. -Montage bei der Erzeugung von Modulen/Baugruppen eingesetzt (z. B. in der Automobilproduktion).
- 3.3
Die Stern-Fertigung ist eine räumliche Besonderheit der Fertigungsinsel bzw. der Boxen-Fertigung, bei der die verschiedenen Werkzeuge und Anlagen nicht insel- oder boxförmig, sondern im Layout eines Sterns angeordnet werden.
- 3.4
Bearbeitungszentren: Nicht nur die Bearbeitungsmaschine arbeitet computergesteuert, sondern auch der Wechsel der Arbeitsstücke sowie der Werkzeuge erfolgt automatisch. Es lassen sich damit komplexe Teile in Kleinserien bei relativ hoher Fertigungselastizität herstellen. Die Überwachung mehrerer Bearbeitungszentren kann von einem Mitarbeiter oder einer Gruppe durchgeführt werden.
- 3.5
Flexible Fertigungszellen haben zusätzlich zum Automatisierungsgrad der Bearbeitungszentren eine automatische Zu- und Abführung der Werkstücke in Verbindung mit einem Pufferlager. Diese Systeme können auch in Pausenzeiten der Belegschaft weiterlaufen.
- 3.6
Teilautonome Arbeitsgruppen sind ein mehrstufiges Modell, das den Mitgliedern Entscheidungsfreiräume ganz oder teilweise zugesteht; u. a.:
selbstständige Verrichtung, Einteilung und Verteilung von Aufgaben (inklusive Anwesenheitsplanung: Qualifizierung, Urlaub, Zeitausgleich usw.)
selbstständige Einrichtung, Wartung, teilweise Reparatur der Maschinen und Werkzeuge
selbstständige (Qualitäts-)Kontrolle der Arbeitsergebnisse.
Bei der Baustellenfertigung ist der Arbeitsgegenstand entweder völlig ortsgebunden oder kann zumindest während der Bauzeit nicht bewegt werden. Die Materialien, Maschinen und Arbeitskräfte werden an der jeweiligen Baustelle eingesetzt. Die Baustellenfertigung ist in der Regel bei Großprojekten im Hoch- und Tiefbau, bei Brücken, Schiffen, Flugzeugen sowie dem Bau von Fabrikanlagen anzutreffen.
Baustellenfertigung Vorteile Nachteile - Einsatz von Normteilen
- Einsatz vorgefertigter Teile
- rationelle Fertigung durch Standards
- internationale Arbeitsteilung (z. B. Airbus)
- Kosten: Errichtung/Abbau der Baustelle
- Transportkosten für Stoffe, Mitarbeiter und Betriebsmittel (Logistikaufwand)
09. Was bezeichnet man als Fertigungssegmentierung?
Segmentierung ist die Zerlegung eines Ganzen in Teilen. Die Fertigungssegmentierung ist die Zerlegung (Gliederung) des Fertigungsprozesses in Teilprozesse nach dem Verrichtungs- oder dem Objektprinzip. Zur Optimierung des gesamten Prozesses ist es von Bedeutung, die Teilprozesse zu optimieren und sie nach dem Fließprinzip zu verknüpfen. Die Fertigungssegmentierung kann auch dazu führen, dass ganze Teile der Herstellung ausgelagert werden: Verlagerung eigener Betriebsteile in das Ausland, Vergabe an Zulieferer (Prinzip der verlängerten Werkbank; Entscheidungen über Make-or-Buy).
Beispiel
Automobilbau (verkürztes Beispiel): Zerlegung des Gesamtprozesses in Teilprozesse: Rahmen, Motorblock, Zusatzaggregate. Vollautomatisierte Fertigung der Motorteile auf Fertigungsstraßen; Montage des Motorblocks in Fertigungsinseln usw.
10. Welche zusätzlichen Gesichtspunkte müssen bei der Gestaltung von Ablaufstrukturen der Fertigung berücksichtigt werden?
Bei der Ablaufstrukturierung des Fertigungsprozesses sind laufend Überlegungen der Optimierung zu beachten:
Zentralisierungen/Dezentralisierungen in der Aufbaustruktur führen zu Vor-/Nachteilen in der Ablauforganisation, z. B.: Die Verlagerung eines Profitcenters in das Ausland stellt erhöhte Anforderungen an die Logistik der Komponenten an den Ort der zentralen Montage.
Entscheidungen über die Segmentierung der Fertigung verlangen einen erhöhten Aufwand bei der Synchronisation externer und interner Stellen, z. B.: Materialbereitstellung just in time, einheitliche Qualitätsstandards der beteiligten Stellen, erhöhter Informations- und Datenfluss.
11. Welche Maschinenkonzepte bilden die Bausteine der automatisierten Fertigung?
In Abhängigkeit von der Komplexität der Prozesse und dem Grad der Automatisierung werden grundsätzlich folgende Maschinenkonzepte unterschieden:
Einstufige Maschinenkonzepte:
Das Werkstück wird an einer Station bearbeitet; Beispiele:
NC-/CNC-Einzelmaschinen
Bearbeitungszentren
flexible Fertigungszellen.
Mehrstufige Maschinenkonzepte:
Das Werkstück wird an mehreren Stationen bearbeitet; Beispiele:
flexible Fertigungssysteme
flexible Transferstraßen.
In Bezug auf Losgröße und Produktivität sowie Flexibilität und Varianz der Teile lassen sich die genannten Maschinenkonzepte in einem Stufenmodell darstellen:
12. Welche Faktoren sind bei der Planung des Materialflusses zu berücksichtigen?
Räumliche Einflussfaktoren, z. B.:
der Standort des Betriebes und die Infrastruktur der Betriebsumgebung
(Straße, Schiene, Kanäle usw.)
die Lage und Bauweise der Betriebsgebäude (Anordnung, Zahl der Geschosse usw.)
die Art der Betriebseinrichtungen und der Beförderungsmittel (innerbetriebliche Logistik).
Fertigungstechnische Einflussfaktoren, z. B.:
Art der Fertigungsverfahren (vgl. oben, Frage 07.)
Fertigungsprinzipien (Flussprinzip, Verrichtungsprinzip).
Fördertechnische Einflussfaktoren, z. B.:
Art der Fördersysteme:
ortsgebundene/mobile
flurgebundene/flurfrei.
13. Welche Transportmittel des innerbetrieblichen Transportes sind zu unterscheiden?
Hubwagen:
Handhubwagen
Elektrohubwagen
Elektrogabelhubwagen
Hochhubwagen (bis ca. 3 m).
Stetigförderer/Förderanlagen:
Förderband
Rollenförderer
Rollenbahn.
Kisten- und Sackkarre
Flurförderfahrzeuge:
Hochregalstapler (ca. 7,5 bis 12 m)
Hubstapler
Schlepper
fahrerlose Kommissioniersysteme.
Hebezeuge:
Kräne
Aufzüge
Hebebühnen.
14. Welche Arten von Arbeitssystemen lassen sich unterscheiden?
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