Inhaltsverzeichnis
- 01. Welche Wirkung hat die Wahl der Instandhaltungsstrategie auf bestimmte Kostenarten?
- 02. Welche Folgen hat eine qualitätsmindernde Instandhaltung?
- 03. Welche Folgen können sich aus einer fehlerhaft durchgeführten Inspektions- und Wartungsmaßnahme ergeben?
- 04. Wie ist die zeitliche Einordnung qualitätssichernder Aufgaben und Maßnahmen der Instandhaltung vorzunehmen?
01. Welche Wirkung hat die Wahl der Instandhaltungsstrategie auf bestimmte Kostenarten?
Zur Wiederholung: Grundsätzlich möglich ist eine
Präventivstrategie (= vorbeugender Austausch von Verschleißteilen) oder
eine störungsbedingte Instandsetzung (= Austausch der Teile bei Funktionsuntüchtigkeit).
Die jeweils notwendige Strategie der Instandhaltung ergibt sich aus der Art der Anlagen, ihrem Alter, dem Nutzungsgrad, der Fertigungsstruktur, der betrieblichen Erfahrung u. Ä. Jede Instandhaltungsstrategie muss wirtschaftlich ausgelegt sein und bewegt sich im Spannungsfeld der angestrebten Ziele (Zielkonflikte):
Minimierung der Kosten (Instandhaltungskosten, Folgekosten bei Maschinenstillständen)
hohe Qualität
Einhaltung der Liefertermine (Minimierung der Durchlaufzeiten)
hoher Nutzungsgrad der Anlagen
hohe Wirtschaftlichkeit der Prozesse (Input-Output-Relation).
Die Wahl der jeweiligen Instandhaltungsstrategie hat Einfluss auf folgende Kostenarten (die Bewertungen in der dargestellten Matrix sind zu verstehen im Sinne von „tendenziell/in der Regel“):
Einfluss der Instandhaltungsstrategie auf unterschiedliche Kostenarten | |||
Kostenart | Beispiel zur Kostenart | vorbeugende Instandhaltung | zustandsabhängige Instandhaltung |
Ausfallkosten | Beschädigung der Anlage | 0 | 0000 |
Qualitätskosten | Ausschuss, Reklamationen | 0 | 000 |
Ausweichkosten | Mehrarbeit, Mehrtransporte | 0 | 000 |
Opportunitätskosten | Entgangener Gewinn | 0 | 000 |
Ersatzteilkosten | Verschleißmaterial | 0000 | 00 |
Wartungskosten | Material-, Personalkosten | 0000 | – |
Inspektionskosten | Personalkosten | 0000 | – |
Reparaturkosten | Material-/Personalkosten | 0 | 0000 |
Personalkosten 1 | Instandhaltungspersonal | 0000 | 0 |
Personalkosten 2 | Maschinenbedienpersonal | 0 | 000 |
Unfallkosten | Verletzungen | 0 | 000 |
Legende: | Tendenziell hoch: 0000 | Tendenziell niedrig: 0 | Keine Kosten: – |
02. Welche Folgen hat eine qualitätsmindernde Instandhaltung?
Das folgende Beispiel zeigt den Ausschnitt einer Kontrollkarte (auch: Qualitätsregelkarte, QRK; vgl. ausführlich: 9. Qualitätsmanagement):
Der Fertigungsprozess ist sicher, wenn die Prüfwerte innerhalb der oberen und unteren Warngrenze liegen.
Werden die Warngrenzen überschritten, ist der Prozess „nicht mehr sicher“, aber „fähig“.
Werden die Eingriffsgrenzen erreicht, muss der Prozess wieder sicher gemacht werden (z. B. neues Werkzeug, Neujustierung, Fehlerquelle beheben).
Erfolgt beim Erreichen der Eingriffsgrenzen keine Korrekturmaßnahme, so ist damit zu rechnen, dass es zur Produktion von „Nicht-in-Ordnung-Teilen“ (NIO-Teile) kommt.
Werden im Fertigungsprozess zulässige Toleranzen überschritten, ohne dass ein Eingreifen erfolgt, führt dies zur Produktion von NIO-Teilen; ggf. entstehen Störungen auf den nachfolgenden Bearbeitungsstufen; evtl. müssen Teile vom Kunden zurückgerufen werden; außerdem steigt die Gefahr von Arbeitsunfällen.
Die Anlage muss also unverzüglich stillgesetzt und der Fehler mit hoher Priorität behoben werden (Neujustierung, Austausch von Teilen, Reparatur o. Ä.). Für die Zeit der Reparatur muss auf andere Anlagen ausgewichen werden.
Die Folgekosten einer fehlerhaften Instandhaltungsstrategie sind daher z. B. (vgl. oben/Tabelle zu 01.):
Qualitätskosten
ggf. Reklamationskosten
Imageschaden
Ausweichkosten
Ausfallkosten
Unfallkosten
Personenschäden.
03. Welche Folgen können sich aus einer fehlerhaft durchgeführten Inspektions- und Wartungsmaßnahme ergeben?
Beispiel
Innerhalb der Fertigungslinie „Produktion von Anlasserritzeln“ ist eine Spindelpresse angeordnet. Der Inspektions- und Wartungsauftrag legt u. a. fest: Sicht- und Funktionskontrolle der Spindelpresse, Schmierung der Spindel, Überprüfung des Rückzugzylinders usw.
Der Instandhaltungsmitarbeiter führt die Schmierung der Spindel nachlässig durch; die Funktionskontrolle erfolgt nicht. Dadurch wird übersehen, dass das Futter der Rückholvorrichtung klemmt und nicht korrekt schließt. Aufgrund der fehlerhaften Inspektion und Wartung fällt bei einem Arbeitsgang in der nachfolgenden Schicht die Spindel aus dem Rückholfutter; der Mitarbeiter wird am Arm verletzt (Arbeitsunfall; fünf Tage Arbeitsunfähigkeit).
Da keine Ausweichmaschine zur Verfügung steht, muss die Spindelpresse unter Zeitdruck repariert werden. Die geplante Stückzahl für den laufenden Fertigungsmonat kann nicht eingehalten werden.
04. Wie ist die zeitliche Einordnung qualitätssichernder Aufgaben und Maßnahmen der Instandhaltung vorzunehmen?
Maßnahmen der Instandhaltung müssen zeitlich angepasst in den Fertigungsprozess integriert werden. Instandhaltungsabläufe und Fertigungsprozesse sind im Planungsstadium miteinander „zu verzahnen“. In welcher Form dies geschieht hängt wesentlich von folgenden Faktoren ab:
Fertigungsstruktur
Instandhaltungsstrategie (vorbeugende/störungsbedingte Strategie; vgl. oben, 1.2.2/01.)
Form der Instandhaltung (Wartung, Inspektion, Instandsetzung)
Koordination der Instandhaltung (isoliert an einzelnen Maschinen oder „en bloc“ = gleiche
Instandhaltungsmaßnahme für mehrere Maschinen).
Im Ergebnis kann die Verzahnung von Fertigungs- und Instandhaltungsplanung zu folgenden Formen der zeitlichen Einordnung der Instandhaltung führen:
kontinuierlich
periodisch:
kurzperiodisch
langperiodisch
auf Anforderung.
Welche Form der zeitlichen Einordnung im Einzelfall oder generell im Betrieb erforderlich ist, muss als Vorgabe im Rahmen des Qualitätsmanagements erarbeitet werden. Es müssen Regelkreise eingerichtet werden, die ein rechtzeitiges Eingreifen bei Anforderungsabweichungen sicher stellen:
Qualitätsregelkreis:
Anhang
Zum Abschnitt „Planen und Einleiten von Instandhaltungsmaßnahmen“
Anhang 1: Ausschnitt aus dem Wartungsplan eines Frequenzumrichters (Beispiel)
Firma | Wartungsplan | Frequenzumrichter | |||||||||
Jahre ab Inbetriebnahme | |||||||||||
0 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | … | ||
Kühlung | |||||||||||
Eingebauter Lüfter XYZK | A | A | A | ||||||||
Zusatzlüfter NKGF | I | I | I | ||||||||
… | |||||||||||
Anschlüsse und Umgebung | |||||||||||
Klemmen, Festigkeit | I | ||||||||||
Versorgungsspannung | I | I | I | ||||||||
Kontakte, Zustand | I | I | I | ||||||||
Filter MMGT7 | A | A | A | A | A | A | A | A | |||
… | |||||||||||
… | |||||||||||
Legende: | A Austausch von Komponenten I Inspektion (Sichtung und ggf. Korrektur) |
Anhang 2: Struktur eines Prüf- und Wartungsplans
Quelle: Leitfaden zur Überprüfung von Werkzeugen und Maschinen nach der Betriebssicherheitsverordnung
Prüf- und Wartungsplan | ||||||
Erstellt am: | Erstellt von: | |||||
Bezeichnung | Art der Prüfung | Prüfintervall | Prüfer-Qualifikation | Durchführung: Firma/Name | Letzte Prüfung: stattgefunden am: | Dokumentation, wo? |
Anhang 3: Inspektionsplan (Generator; Beispiel):
Inspektionsplan Generator | ||||||
Bezeichnung | Hinweis | Hilfsmittel | Prüfintervall | Wer? | Ausgeführt? | Datum |
Allgemeinzustand | Allgemeine Prüfung | Sichtprüfung | monatlich | Hr. Müller | Müller (Unterschrift) | 15.01.20.. |
Generatorlager | Geräusche Schwingungen | Schwingungsmessgerät | Quartal | Hr. Müller | Müller | 30.04.20.. |
Kabelanschlüsse | Prüfung auf festen Sitz | Sichtprüfung | Quartal | Hr. Müller | Müller | 30.04.20.. |
Kupplung | Prüfung der Gummielemente | Sichtprüfung | jährlich | Hr. Müller | Müller | 30.12.20.. |
Anhang 4: Wartungsplan für Kühlschmierstoffe (Beispiel)
Wartungsplan für Kühlschmierstoffe | |||||||
Maschine/Typ: | Kühlschmierstoffe: | ||||||
Erstellt am: | Erstellt von: | ||||||
Parameter | Grenzwerte | Prüfintervall | Datum/Vermerk: | ||||
Üblicher Bereich | Grenzwert | ||||||
Konzentration | produktspezifisch | Abweichung um 1 – 2 % | 2-mal pro Woche | ||||
ph-Wert | 8,0 – 9,5 | deutliches Absinken | 1-mal pro Woche | ||||
Nitritgehalt | 0 – 10 ppm | max. 20-ppm | 1-mal pro Woche | ||||
Keimzahl | bis 103 KBE/ml | max. 105 KBE/ml | bei Bedarf (übler Geruch) | ||||
Wasserhärte | 5 – 20 °dH | max. 5 – 20 °dH | 2-mal pro Monat |
Siehe auch DGUV Regel 109-003 (ehemals BGR 143) „Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen“
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