Disposition der Eigen- und Fremdteile nach Terminvorgaben

01. Auf welcher Grundlage werden Montageaufträge disponiert?

Die Dispositionsgrundlage bildet die Stückliste in Form der Fertigungsstückliste. Sie ist auftragsbezogen und wird aus der auftragsneutralen Konstruktionsstückliste erstellt. Aus ihr wird auch ersichtlich, welche Teile und Baugruppen den Status „Eigenfertigung“ oder „Einkaufsteil“ haben.

Nach DIN 6789 enthält die Fertigungsstückliste nach der Bearbeitung durch die zuständigen Stellen alle Angaben für die Vorbereitung, Abwicklung und Abrechnung eines bestimmten Auftrags.

Für Eigenfertigungsteile und -baugruppen bildet der Arbeitsplan und ggf. der Montageplan die ergänzende Grundlage.

02. Nach welchen Kriterien wird über Eigen- oder Fremdfertigung entschieden (sog. Make-or-buy-Entscheidung)?

• Herstell- bzw. Fremdbezugskosten

• Stückzahlen

• vorhandene Fertigungsausrüstung

• vorhandene Fertigungskapazitäten

• erforderliche Investitionen

• vorhandenes Know-how

• eigene Kernkompetenzen

• Qualitätsanforderungen

• Liefertreue.

03. Wann erfolgt die Entscheidung über Eigen- oder Fremdfertigung?

Aus den Entscheidungskriterien geht hervor, dass es nicht möglich ist, auftragsbezogen jeweils neu festzulegen, was selbst hergestellt wird und was zu beschaffen ist. Die Entscheidung über Eigen- oder Fremdfertigung erfolgt in der Fertigungsvorbereitungsphase. Der weitere Ablauf der Fertigungsvorbereitung verläuft zwischen Lieferant und eigener Vorbereitung annähernd parallel und kann inhaltlich ähnlich sein.

04. Welche Bedeutung hat die Materialbereitstellung für den Montageablauf?

Ausgehend davon, dass ausreichende Montagekapazitäten und eine einsatzfähige Montageausrüstung zur Verfügung stehen, ist die Materialbereitstellung ein kritischer Punkt. Um einen störungsfreien Montageablauf zu gewährleisten, sind folgende Kriterien für die Materialbereitstellung zu berücksichtigen:

Bereitstellung

• der richtigen Teile/Baugruppen

• in der richtigen Menge

• in der geforderten Qualität

• zum erforderlichen Termin

• am richtigen Ort.

Das gilt gleichermaßen für Eigenfertigungsteile wie für Kaufteile. Hierbei ist ein weiteres Kriterium, die terminliche Koordinierung mit dem Lieferanten, von wesentlicher Bedeutung.

05. Welche Arten der Materialbereitstellung für den Montageprozess gibt es?

Es werden drei Bereitstellungsarten unterschieden, die in Abhängigkeit der zu montierenden Produkte, ihrer Komplexität und ihrer Montagedurchlaufzeit auftragsbezogen angewendet werden können:

• Komplette Bereitstellung:

  Es erfolgt die Bereitstellung des gesamten, für den betreffenden Montageauftrag erforderlichen Materials zum Montagebeginn. Anwendung für einfache Erzeugnisse mit geringer Komplexität; damit auch relativ geringe Lager- und Kapitalbindungskosten beim „Sammeln, bis alles zusammen ist“.

• Montagesynchrone Bereitstellung:

  Das Material wird ohne Zwischenlagerung direkt in die Montage eingesteuert (Just in Time); damit geringste Lager- und Kapitalbindungskosten (siehe dazu im Einzelnen unten, 3.1.3/07.)

• Gemischte Bereitstellung:

  Kombination von kompletter Bereitstellung und montagesynchroner Bereitstellung. Anwendung hauptsächlich bei komplexen Erzeugnissen. Klassifizierung des Materi- als in A-, B,- und C-Kategorien. Teures Material (A) wird montagesynchron bereitgestellt. Die Bereitstellung geringerwertigen Materials (C) erfolgt aus dem Lager.

06. Was versteht man unter dem Push- bzw. dem Pull-Prinzip der Materialbereitstellung?

Diese Prinzipien (auch: Bring-Prinzip, Hol-Prinzip) kennzeichnen das System der Materialbereitstellung für die Montage:

• Push-Prinzip (Bring-Prinzip):

  Die Materialdisposition und -bereitstellung erfolgt durch eine zentrale Fertigungssteuerung auf der Grundlage von Planungsvorgaben. Ein Ziel dabei ist die weitestgehende Auslastung von Produktionskapazitäten. Es besteht nicht unbedingt ein Bezug zu Kundenaufträgen.

• Pull-Prinzip (Hol-Prinzip):

  Die Materialdisposition und -bereitstellung erfolgt (kunden-) auftragsbezogen durch verbrauchsgesteuerte, fertigungsbasierende Systeme. Zu diesen Systemen zählt Just in Time und Kanban.

07. Wie ist Just in Time definiert?

Das von Toyota entwickelte System Just in Time (JiT) ist nach DGQ-Schrift 11-04 die „Zulieferung eines materiellen Produktes unmittelbar vor dessen Einsatz“. Es ist ein komplexes Logistikkonzept der „Teilebereitstellung zur richtigen Zeit“ (= bedarfssynchrone Produktion).

• Ziele von JiT:

  • Minimierung der Materialbestände

  • Reduzierung der Umlaufmittel

  • Minimierung der Lagerkosten

  • Vermeidung von nicht wertschöpfenden Abläufen

  • Reduzierung der Fertigungstiefe.

• Voraussetzungen von JiT:

  • Störungsfreie und qualitätssichere Montageprozesse

  • stabiles Umfeld und stabile Randbedingungen

  • keine Änderung der eingesteuerten Auftragsreihenfolge im Montagedurchlauf

  • hohe Vorschaugenauigkeit hinsichtlich Bedarfsmengen und -sequenzen

  • enge Informationsverknüpfungen zwischen Kunde, Lieferant und Unterlieferanten

  • höchste Liefersicherheit.

Just in Time kann sowohl intern als auch extern angewendet werden:

In den letzten Jahren hat sich (v. a. in der Automobilindustrie) eine Steigerung vom JiT etabliert, die sog. Just-in-Sequence-Production (JIS). Hier werden die benötigten Module nicht nur in der benötigten Menge rechtzeitig angeliefert, sondern es stimmt auch bereits die Reihenfolge der Module. Es werden also z. B. die verschieden farbigen Außenspiegel für die Autos in exakt der richtigen Reihenfolge für die Produktion bereitgestellt (= reihenfolgesynchrone Produktion).

08. Was sind typische Störungen im JiT-System?

Es werden im Wesentlichen zwei Arten von Störungen unterschieden:

09. Warum sind Störungen im JiT-System von weit reichender Bedeutung?

Diese Störungen beeinflussen das gesamte System (ggf. bis hin zum Kunden). Sie führen zum Montagestillstand mit den Folgen von Überstunden und Mehrarbeit am Wochenende, um den Rückstand aufzuholen. Es entstehen Gewinneinbußen durch Mehrkosten. Kann der Kundentermin nicht gehalten werden und dies führt zum Lieferverzug, können vom Kunden weiterhin die Kosten für seinen Produktions- und Umsatzausfall geltend gemacht werden.

Es gilt also, bei Einführung eines JiT-Systems von vorn herein Maßnahmen festzulegen, die eine Störungskompensation zum Ziel haben.

10. Was sind geeignete Maßnahmen zur Störungskompensation im JiT-System?

11. Mit welchem System lässt sich Just in Time im Montageprozess effektiv realisieren?

→ Mit Kanban.

12. Was ist Kanban?

Das ebenfalls von Toyota entwickelte Kanban-System ist die bedarfsorientierte Materialbereitstellung auf der Grundlage von Verbraucheranforderungen. Wird für einen anstehenden Montageauftrag Material benötigt, erfolgt durch den verantwortlichen Mitarbeiter eine Anforderung über das System an den Lieferanten. Diese Anforderung erfolgt klassisch mittels einer entsprechenden Materialkarte (jap. KANBAN) oder elektronisch über das PPS-System.

Charakteristisch ist, dass der Informationsfluss entgegengesetzt dem Materialfluss erfolgt. Damit stellt das Kanban-System einen dezentralen, selbstgesteuerten Regelkreis dar.

13. Was sind die Ziele von Kanban? Welche Voraussetzungen müssen vorliegen?

• Ziele:

  • Reduzierung der Durchlaufzeiten

  • Reduzierung der Lagerbestände

  • Kostenminimierung

  • Reduzierung von Ausschuss, Nacharbeit und Überresten

  • Reduzierung des Planungs- und Steuerungsaufwandes

  • Erhöhung der Flexibilität.

• Voraussetzungen:

  • stabiles Umfeld und stabile Randbedingungen

  • hohe Vorschaugenauigkeit hinsichtlich Bedarfsmengen und -sequenzen

  • enge Informationsverknüpfungen zwischen Kunde und Lieferant

  • Einhaltung der Wiederbeschaffungszeit

  • bestimmter Standardisierungsgrad

  • ausgewogenes Fertigungsprogramm.

14. In welcher Form erfolgt die Materialbereitstellung?

Die Materialbereitstellung erfolgt in sogenannten Kanban-Behältern. Man spricht auch vom „2-Behälter-Prinzip“. Der leere Behälter wird gegen einen vollen getauscht. Das können handelsübliche Transport- oder Lagerbehälter sein, die jeweils mit einer Materialkarte zum betreffenden Inhalt gekennzeichnet sind. Diese Materialkarte entspricht inhaltlich der Karte der Materialanforderung. Ist das Material aus dem Behälter aufgebraucht und weiteres erforderlich, erfolgt über diese Materialkarte die neue Anforderung mit der benötigten Stückzahl.

Die Materialanlieferung erfolgt in einen der Montage vorgelagerten Puffer. Von diesem Bereitstellungspuffer aus erfolgt nach Materialabruf die Materialversorgung der Montage.

15. Worin besteht der Unterschied zwischen Kanban und der allgemein üblichen Produktionsplanung und -steuerung (PPS)?

Die traditionelle Produktionsplanung und -steuerung ist zentral organisiert, sodass alle diesbezüglichen Aufgaben von zentralen Stellen bearbeitet werden. Die Grundlage für diese Planungen bilden oft Absatzprognosen oder für den Planungszeitraum erfolgte Hochrechnungen. Das kann dazu führen, dass Maßnahmen oder Entscheidungen, die von den zentralen Stellen getroffen werden, oft nicht mit den tatsächlichen Anforderungen und Realitäten übereinstimmen. Die Folge davon sind Fehlplanungen.

Kanban, als selbststeuernder Regelkreis nach dem Hol-Prinzip, sorgt für eine verbrauchsgesteuerte Materialbereitstellung. Die Auftragsauslösung zur Neufertigung von Teilen bzw. der Beschaffung neuen Materials durch den Einkauf erfolgt durch die Signalisierung des Erreichens oder der Unterschreitung eines definierten Lagermindestbestandes.

16. Welche Zeitarten sind für den Montageablauf relevant?

Die wichtigsten Zeitarten sind die Auftragszeit, die Rüstzeit, die Zeit je Einheit (stückbezogene Vorgabezeit) und die Montage-Durchlaufzeit. Sind automatische oder teilautomatisierte Montageanlagen vorhanden, ist noch die Belegungszeit von Bedeutung.

Auf der Grundlage dieser Zeitarten, die über den Arbeitsplan systemwirksam werden, erfolgt die Auftragssteuerung und Kapazitätsplanung für die Montage.

17. Was sind Vorgabezeiten?

Nach REFA sind Vorgabezeiten „Soll-Zeiten für von Menschen und Betriebsmitteln ausgeführte Arbeitsabläufe. Vorgabezeiten für den Menschen enthalten Grundzeiten, Erholungszeiten und Verteilzeiten; Vorgabezeiten für das Betriebsmittel enthalten Grundzeiten und Verteilzeiten“.

Die Vorgabezeit ist im Arbeitsplan festgelegt. Sie bildet neben der Funktion als Eingangsgröße für die Terminplanung eine Grundlage für die Entlohnung im Leistungslohn, wobei der Bezug die Normalleistung ist.

18. Wie gliedert sich die Auftragszeit nach REFA?

Die Auftragszeit besteht aus der Rüstzeit tr und der Ausführungszeit ta. Diese beiden Zeiten wiederum werden jeweils in Grund-, Erhol- und Verteilzeiten untergliedert.

19. Aus welchen Zeitarten besteht die Durchlaufzeit?

Die Zusatzzeit beinhaltet hierbei alle angefallenen Zeiten, die nicht zur planmäßigen Durchführung der Arbeitsaufgabe gehören.

20. Welche Besonderheiten sind bei der Personaleinsatzplanung zu berücksichtigen?

Das zur Verfügung stehende Montagepersonal ist häufig unterschiedlich qualifiziert, hat unterschiedliche Fähigkeiten, Fertigkeiten, Kenntnisse und berufliche Erfahrung. Für einen prozesssicheren und qualitativen Montageablauf sind diese Gegebenheiten zu berücksichtigen.

Bei einer flexiblen Montageorganisation, bei Auftragsschwankungen oder Störungen ist es zeitweise erforderlich, das Personal innerhalb einer Schicht an unterschiedlichen Arbeitsplätzen einzusetzen. Das setzt eine entsprechende Qualifizierung geeigneter Mitarbeiter auf die möglichen Arbeitsaufgaben innerhalb des Montagebereiches voraus.

Eine schnelle Übersicht über den möglichen Einsatz der Mitarbeiter bietet eine Qualifikationsmatrix nach folgendem Beispiel:

Das Beispiel macht deutlich, dass in der Bedienung der Maschine 1 sehr schnell ein personeller Engpass entstehen kann, da nur Herr Grausam an dieser Maschine eingewiesen ist. Eine derartige „Monopolisierung“ von Kenntnissen/Fähigkeiten ist in jedem Fall zu vermeiden.

21. In welcher Form kann das Montagepersonal in geeigneter Weise qualifiziert werden?

22. Was sind Betriebsmittel und wie ist ihre Gliederung?

23. Wonach richtet sich der Flächenbedarf für die Montage?

Die erforderliche Fläche für den betreffenden Montagebereich ist zu unterscheiden in die vorhandene, durch das Layout fixierte Fläche und die zur Verfügung stehende, freie, flexibel nutzbare Fläche. Weiterhin ist zu unterscheiden, ob es sich um eine Montage-Neuplanung, Umplanung oder auftragsbezogene Flächenplanung handelt. Der erforderliche Flächenbedarf richtet sich in jedem Fall nach

• der vorhandenen Montagestruktur und -ausrüstung,

• der Art und den technischen Dimensionen des zu montierenden Produktes,

• der Anzahl der zu montierenden Einzelteile und Baugruppen,

• der Losgröße des Montageauftrages,

• der Montagedurchlaufzeit eines Auftrages,

• dem Umfang an JiT-Teilen und normalen Lagerteilen hinsichtlich der für die Materialpuffer erforderlichen Bereitstellungsfläche,

• der Art und Größe der einzusetzenden Transportmittel,

• den notwendigen Sonderflächen (Pausenbereich, Lagerfläche für spezielles Material).

Hierbei sind die Vorgaben der Arbeitsstättenverordnung zu Wegbreiten, Bewegungsflächen u. a. zu beachten.

24. Welche Bedeutung haben Materialpuffer für die Montage?

Der Materialpuffer ist ein in die Montage integriertes, kleines Materiallager mit geringer Reichweite, die – je nach Auslegung – von wenigen Minuten bis zu einem Schichtbedarf reichen.

• Ziele der Materialpuffer:

  • Ausgleich von Kapazitätsschwankungen

  • Verringerung von Störungswirkungen

  • Gewährleistung eines kontinuierlichen Flusses bei Linienfertigung

  • Ausgleich bei zeitlich unterschiedlichen Arbeitsinhalten zur Abtaktung bei Taktmontage

  • JiT.

• Nachteile:

  • Verdeckung von Organisations- und Ablaufproblemen

  • Platzbedarf

  • Kosten.

25. Wie müssen Materialpuffer gestaltet sein?

Die Gestaltung ist abhängig von der Art der Integration der Puffer in den Montageprozess. Sie reicht von einer normalen Abstellfläche für Paletten bis zu automatisierter Lagertechnik mit prozessgesteuerten Einlager- und Entnahmeabläufen.

26. Welche Pufferarten und -typen werden unterschieden?

• Arten:

  • Bereichspuffer

  • Abschnittspuffer

  • Fertigungssystempuffer

  • Arbeitsplatzpuffer

• Typen, Beispiele:

  • Linienpuffer: einbahniges Band, Rinnenrutsche, Scharnierbandkettenpuffer

  • Flächenpuffer: mehrbahniger Linienpuffer, Parallelrollenbahn

  • Regalpuffer: Regal mit Beschickungseinrichtung, Paternosterpuffer

  • Umlaufpuffer: Hängbahnkarussell, Wendelrutsche.

27. Welche Anforderungen werden an das Behältersystem gestellt?

Die Behälter, in denen das Material für den Montageprozess bereitgestellt wird, müssen mehreren Anforderungen entsprechen:

Das Behältersystem muss

• der Qualität und den Eigenschaften des aufzunehmenden Materials entsprechen,

• identifizierbar bzw. unterscheidbar sein,

• ihrer Dimension entsprechend hohe Tragfähigkeit besitzen,

• mit den üblichen Transportmitteln oder manuell transportierbar sein,

• handhabbar sein,

• stapelbar sein mit der Möglichkeit, Transporteinheiten (Gebinde) zu bilden,

• die Erfüllung von rechtlichen Bestimmungen und Vorschriften gewährleisten,

• standardisiert und als Behältersystem verfügbar sein.

Beispiele:

28. Nach welchen Kriterien erfolgt die Behälterfestlegung für die Montage?

Für die Behälterauswahl sind die Daten des jeweiligen, zu transportierenden oder zu lagernden Materials wie Beschaffenheit, Abmessungen, Gewicht und zu beachtende besondere Anforderungen (z. B. ESD-Schutz) ausschlaggebend. Dabei sind für den Einsatz im Montageprozess wesentliche Kriterien zu beachten:

• Am Arbeitsplatz multivalent einsetzbar als Transport-, Lager- und Handhabungseinheit

• Vermeidung von Umpackaufwand durch Bereitstellung in den entsprechenden Behältern schon aus dem Lager

• ergonomische Aufstellung und Teileentnahme

• ausreichend Platz am Arbeitsplatz

• Beachtung des maximal zulässigen Füllgewichtes bei manueller Handhabung

• Reichweite der Füllmenge.

Externe Lieferanten sollten nach Möglichkeit gleich in den erforderlichen, montagebezogenen Behältern anliefern, um Umpackaufwand zu vermeiden.