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Teil 2: Wirtschaftsfachwirte - Handlungsbezogene Qualifikationen - Beschaffungsprozess

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Teil 2: Wirtschaftsfachwirte - Handlungsbezogene Qualifikationen

Beschaffungsprozess

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Inhaltsverzeichnis

Beschaffungslogistik und -prozess

01. Was ist Beschaffung?

Beschaffung umfasst alle Tätigkeiten, die darauf gerichtet sind, dem Unternehmen die zur Bewirkung seiner Aufgaben benötigten Güter (Waren, Dienstleistungen, Rechte und Informationen) bereitzustellen.

02. Welche Aufgabe hat die Beschaffungslogistik?

Die Beschaffungslogistik steht am Anfang der logistischen Kette und umfasst die Bereitstellung der physischen Güter sowie der Informationen, die zur Leistungserstellung erforderlich sind. Sie beginnt also nicht erst mit der Prüfung eingehender Waren, sondern bereits bei der Beschaffungsplanung (Welche Lieferanten? Welche Bedarfe? usw.). Die Beschaffungslogistik endet mit der Übergabe der Güter und Informationen an die Produktionslogistik.

03. Welche Entwicklungen und Fragestellungen stehen im Mittelpunkt der Beschaffungslogistik?

Zentrale Fragestellungen und Entwicklungen der Beschaffungslogistik sind u. a.:

  1. Lieferantenauswahl und -bewertung

  2. Verringerung der Fertigungstiefe, z. B.:

    • Make-or-Buy-Überlegungen (MoB)

    • Outsourcing

      Durchführung der logistischen Aufgaben in Eigenregie oder durch Fremdvergabe

  3. Produktionssynchrone Anlieferung der Bedarfsmengen, z. B.:

    • Just-in-Time-Beschaffung (JiT)

    • Optimierung des Materialeingangs, der Material- und Qualitätsprüfung

  4. Globalisierung der Beschaffungsvorgänge (Global Sourcing)

  5. Einkauf ganzer Funktionsgruppen statt einzelner Teile (Modular Sourcing)

  6. Behebung von Leistungsstörungen im Beschaffungsprozess, z. B.:

    BereichMaßnahmen
    im Materialbereich:
    • Qualitätsmanagement
    • Materialflusssysteme
    • Vertragsgestaltung
    im Personalbereich:
    • Personalauswahl, -führung und -entwicklung
    • Vertragsgestaltung
    im Betriebsmittelbereich:
    • Lieferantenauswahl
    • Instandhaltungsmanagement
    im Informationsbereich:
    • Informationsmanagement

04. Wie ist der generelle Ablauf bei der Beschaffung (Beschaffungsprozess)?

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Beschaffungsstrategien und -prinzipien

01. Wie kann der Begriff Beschaffungsstrategie erklärt werden?

Der Strategiebegriff ist langfristig und grundsätzlich ausgerichtet. Bei einer Strategie geht es überwiegend um qualitative Aspekte. Die Unternehmensstrategie ist eng mit dem Leitbild und den Visionen verbunden.

Der Begriff „Beschaffung“ kann die Beschaffungsmarktforschung, Lieferantenauswahl, Preisverhandlungen, Vertragsabschlüsse bis zur Bedarfsermittlung, Lagerhaltung und Materialflusskontrolle umfassen. Der Begriff „Beschaffung“ wird häufig mit „Einkauf“ gleichgesetzt.

Wenn beide Begriffe „Strategie“ und „Beschaffung“ kombiniert werden, dann bedeutet „Beschaffungsstrategie“, dass mit strategischen Beschaffungsmaßnahmen die Oberziele des Unternehmens erreicht werden. Dabei steht die Versorgung des Unternehmens mit Gütern an erster Stelle, da ohne „Input“ kein „Output“ erzeugt werden kann. Unterziele der strategischen Beschaffungsmaßnahmen können der kostenminimale Einkauf, Optimierung des Logistiksystems, die Sicherung der Qualität sowie die Reduktion von Abhängigkeiten gegenüber Lieferanten sein.

02. Welche Beschaffungsstrategien sind möglich?

  1. Abschöpfung: Einkaufspreis stark reduzieren; aktives Auftreten bzgl. den Forderung gegenüber dem Lieferanten (aber ohne durch Dominanz die Beziehung zu gefährden); geringe Lieferantenstreuung und niedrige Lagerbestände

    Diversifikation: Vertragliche Sicherung des Versorgungsniveaus; neue Lieferanten suchen; Lagerbestände (situativ bei entsprechender Absatznachfrage) aufbauen.

    Abwägung: Situativ günstige Einkaufsmöglichkeiten suchen und wahrnehmen; Lagerbestände als Puffer einbauen, um die situative Abhängigkeit zu reduzieren; hohe Flexibilität

  2. Beschaffungsallianzen: Mehrere Unternehmen bündeln den Bedarf, um als Gesamtnachfrager gegen dem Lieferanten auftreten zu können. Ein Vorteil liegt darin, die Nachfragemacht zu stärken und bessere Konditionen (z. B. Rabatte) zu erhalten.

  3. Single-, Multiple-, Global- und Modular-Sourcing.

03. Welche Beschaffungsprinzipien werden in der Materialwirtschaft unterschieden?

  1. Vorratsbeschaffung: Größere Mengen werden beschafft und auf Lager genommen.

  2. Einzelbeschaffung (auch auftragsbezogene Beschaffung): Fallweise wird das Material unmittelbar je nach Bedarf beschafft.

  3. Fertigungssynchrone Beschaffung: Auf der Basis von Rahmenverträgen werden nur die unmittelbar benötigten Materialien abgerufen (Prinzip der Just-in-Time-Lieferung; JiT).

04. Was ist eine produktionssynchrone Anlieferung?

Eine produktionssynchrone Anlieferung (auch: Just-in-Time, JiT; Just-in-Sequenz) bezeichnet in der Produktionslogistik ein Konzept zur Materialbereitstellung, das auf die Verkleinerung der Zwischenlager und eine allgemeine Rationalisierung des Produktionsprozesses abzielt. Durch die Einsparung von Lagerhaltungsflächen und -kosten wird Just-in-Time indirekt auch zu einer unternehmerischen Methode zur Kostensenkung in der Materialwirtschaft und Beschaffungslogistik.

JiT hat folgenden Ablauf:

Güter werden von den Zulieferbetrieben erst bei Bedarf – zeitlich möglichst genau berechnet – direkt ans Montageband geliefert. Dazu wird mit einem gewissen Vorlauf die benötigte Menge vom Fließband zurückgemeldet und bestellt. Der Zulieferer muss sich vertraglich verpflichten, innerhalb dieser Vorlaufzeit zu liefern. Am Produktionsort selbst wird also nur so viel Material gelagert, wie unbedingt nötig ist, um die Produktion gerade noch aufrecht zu erhalten. Dadurch entstehen beim Produzenten nur direkt am Band sehr kleine Lagermengen und es entfallen längere Lagerungszeiten.

Beispiel

Hier klicken zum Ausklappen

Just-in-Time-Belieferung der Montage

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Just-in-Sequence stellt eine Modifikation von Just-in-Time dar. Bei Just-in-Sequence werden die Teile vom Teile-, Modul- oder Systemlieferanten in der Reihenfolge (sequence) angeordnet geliefert, wie die Teile in den Produktion verarbeitet werden. Die Mitarbeiter des OEM müssen die Teile nicht mehr ordnen. Somit stellt der Teile-, Modul- oder Systemlieferant Zeit- und Kostenvorteile beim OEM zur Verfügung.

05. Welche Ziele werden mit dem Just-in-Time-Konzept verfolgt und welche Probleme können damit verbunden sein?

  • Ziele : Just-in-Time (JiT) verfolgt als Hauptziel, alle nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten zu reduzieren. Jede Verschwendung und Verzögerung auf dem Weg „vom Rohmaterial bis zum Fertigprodukt an den Kunden“ ist auf ein Minimum zu senken. Teile und Produkte werden erst dann gefertigt, wenn sie – intern oder extern – nachgefragt werden. Das erforderliche Material wird fertigungssynchron beschafft.

    Im Einzelnen kann dies bedeuten:

    • eine Minimierung der Wartezeiten, der Arbeitszeiten, der Rüstzeiten, der Losgrößen, der Qualitätsfehler, der Fertigungsschwankungen

    • schnellste Fehlerbearbeitung und präventive Instandhaltung.

  • Probleme können dann auftreten, wenn die Voraussetzungen von JiT nicht ausreichend beachtet werden, z. B.:

    • vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Lieferant und Abnehmer

    • hohe Qualitätssicherheit und hoher Grad der Lieferbereitschaft des Lieferanten

    • Abstimmung zwischen Lieferant und Abnehmer (z. B. Strategie, Planung, Informationstechnologie, Bestandsführung)

    • Zugriff des Abnehmers auf das PPS-System des Lieferanten

    • kontinuierlicher Transport muss sichergestellt werden

    • Wirtschaftlichkeit der Transportkosten.

  • Risiken/Nachteile von JiT, z. B.:

    • Abhängigkeit vom Lieferanten; jeder Lieferverzug hat Störungen der Produktion zur Folge.

    • Die erhöhten Transportkosten müssen durch eine Reduzierung der Lagerhaltungskosten kompensiert werden.

    • ökologische Kosten der Logistik.

06. Welche Merkmale weist das Kanban-System auf?

Das Kanban-System ist eine von mehreren Möglichkeiten zur Realisierung des JiT-Konzepts: Jede Fertigungsstelle hat kleine Pufferlager mit sog. Kanban-Behältern (jap. Kanban = Karte), in denen die benötigten Teile/Materialien liegen. Wird ein bestimmter Mindestbestand unterschritten, wird eine Identifikationskarte (Kanban) an dem Behälter angebracht. Dies ist das Signal für die vorgelagerte Produktionsstufe, die erforderlichen Teile zu fertigen.

Die Abholung der Teile erfolgt nach dem Hol-Prinzip, d. h. die verbrauchende Stelle muss die Teile von der vorgelagerten Stelle abholen. Auf diese Weise werden die Bestände in den Pufferlagern minimiert bei gleichzeitig hoher Servicebereitschaft.

Die verbrauchende Fertigungsstelle wird Senke und die produzierende Stelle wird Quelle genannt. Der Informationsstrom läuft von der Senke zur Quelle (via Karte). Das Material wird von der Quelle für die Senke (physischer Strom) bereitgestellt.

Zentrale Merkmale des Kanban-Systems sind:

  • Hol-Prinzip (Pull) statt Bring-Prinzip (Push)

  • Identifikationskarte (Kanban) als Informationsträger

  • geschlossener Regelkreis aus verbrauchender Stelle (Senke) und produzierender Stelle (Quelle)

  • Fließfertigung und weitgehend regelmäßiger Materialfluss.

Bedarfsrechnung

01. Was versteht man unter der Materialbedarfsermittlung?

Video: Beschaffungsprozess

Die Materialbedarfsermittlung (auch: Materialbedarfsplanung) ist ein Verfahren zur Ermittlung der in zukünftigen Perioden auftretenden Materialbedarfe nach Art, Menge, Qualität und Zeit.

02. Welche Zielsetzung hat die Materialbedarfsermittlung?

Ziel der Materialbedarfsermittlung ist die kostengünstige Versorgung des Unternehmens mit RHB-Stoffen, Zulieferteilen, Waren und Verschleißwerkzeugen.

03. Wie unterscheidet man Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe (RHB-Stoffe)?

Stoffe
RohstoffeHilfsstoffeBetriebsstoffe
Sind Stoffe, die unmittelbar in das zu fertigende Erzeugnis eingehen und dessen Hauptbestandteil bilden, z. B. Eisen.Sind Stoffe, die ebenfalls unmittelbar in das Erzeugnis eingehen, aber im Vergleich zu den Rohstoffen lediglich eine Hilfsfunktion erfüllen, da ihr mengen- und wertmäßiger Anteil gering ist, z. B. Schweißdraht.Sind selbst kein Bestandteil des Erzeugnisses, sondern werden bei Herstellung mittelbar oder unmittelbar verbraucht, z. B. Öl.

04. Welche Materialbedarfsarten werden unterschieden?

Materialbedarfsarten
 PrimärbedarfSekundärbed.Tertiärbed.Bruttobed.Nettobed.
Ansatzerzeugnisorientiertbedarfsorientiertbestandsorientiert
Begriff, InhaltBedarf des Marktes an verkaufs-fertigen ErzeugnissenBedarf an Rohstoffen, Baugruppen und Ersatzteilen, der zur Deckung des Primärbedarfs erforderlich istBedarf an Hilfs- und Betriebs-stoffen sowie Verschleiß-werkzeugen, der bei der Fertigung notwendig istMaterialbedarf ohne Berück-sichtigung von Vorräten, Bestellungen und VormerkungenMaterialbedarf nach Abzug von Vorräten, Bestellungen und Vormerkungen
Basis der Bedarfs-ermitt-lungKunden-, Lageraufträge, ProgrammeStücklisten, Rezepturenergibt sich aufgrund von Vergangenheits-wertenaus Sekundär-bedarfaus Sekundär-bedarf, Material-bestand und Bestellbestand
Bsp.eErzeugnisse, Zubehör, Ersatzteile, HandelswarenRohstoffe, Halbzeuge, Komponenten, BaugruppenVerschleißwerk-zeuge, Verbrauchs-material, SchmiermittelRohstoffe, Halbzeuge, Komponenten, Baugruppen

05. Wie wird der Nettobedarf ermittelt?

Der Nettobedarf wird aus dem Sekundärbedarf ermittelt:

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 SekundärbedarfBedarf an Rohstoffen, Baugruppen, Ersatzteilen – abgeleitet aus dem Primärbedarf
+ZusatzbedarfUngeplanter Bedarf aufgrund von Mehrbedarf für
  • Wartung und Reparatur
  • Nebenbedarf für Sonderzwecke (Versuche usw.)
  • Minderlieferung wegen Ausschuss, Schwund usw.
SicherheitsbedarfBestand für Versorgungs-, Bestands-, Bedarfsunsicherheiten
= BruttobedarfBedarf, der sich aus Sekundär- und Zusatzbedarf ergibt
LagerbeständeBestände, die auf Lager tatsächlich vorhanden sind
BestellbeständeBestellungen, die in Kürze eintreffen werden
+VormerkbeständeBestände, die für andere Aufträge vorgemerkt sind
= NettobedarfBedarf, der von den beschaffenden Stellen zugekauft werden muss, um den Primärbedarf zu decken

06. Welche Ziele, Aufgaben und Funktionen hat die Materialdisposition?

  • Begriff:

    Die Materialdisposition umfasst alle Tätigkeiten, die erforderlich sind, um ein Unternehmen mit den Objekten der Materialwirtschaft nach Art, Menge und Qualität termingerecht zu versorgen.

  • Aufgaben:

    • optimale Kombination der Zielsetzungen der Materialwirtschaft: „hohe Lieferbereitschaft ↔ niedrige Lagerhaltungskosten“

    • Art, Menge und Zeitpunkt des Bedarfs feststellen und unter Berücksichtigung der Lagerbestände in Bestellmengen und -termine umsetzen.

  • Ziele:

    • Gewährleistung einer hohen Lieferbereitschaft

    • Minimierung der Lagerhaltungskosten

  • Funktionen:

    1. Bedarfsermittlung:

    2. Ermittlung einer Menge an Material, die zu einem bestimmten Termin für eine bestimmte Periode benötigt wird.

    3. Bestandsrechnung:

    4. Durch Vergleich des Bruttobedarfs mit dem verfügbaren Bestand wird ermittelt, welcher Bedarf (= Nettobedarf) zugekauft werden muss.

    5. Bestellmengenrechnung:

    6. Der Nettobedarf wird kostenoptimiert auf eine gewisse Anzahl von Bestellungen verteilt.

07. Welche Unterlagen werden im Rahmen der Bestands- und Bedarfsanalyse ausgewertet?

Die Stückliste beinhaltet wesentliche Informationen über die in der zugehörigen Zeichnung dargestellten Gegenstände, wie z. B. Eigenfertigungsteile, Normteile, fremdbezogene Teile und Materialien.

Die Stückliste ist eine für den jeweiligen Zweck vollständige formale Auflistung der Bestandteile eines Gegenstandes, die alle zugehörigen Gegenstände mit mindestens der Angabe der Benennung, der Nummerierung, der Menge und der Mengeneinheit enthält.

Stücklisten bilden die Grundlage für weitere betriebliche Abläufe, z. B.: Bedarfsplanung, Materialbeschaffung und -bereitstellung, Kostenrechnung, Lagerhaltung, Ersatzteilmanagement, Arbeits- und Kapazitätsplanung.

Technische Zeichnung:

  • Gesamtzeichnung:

    Sie stellt das Produkt in zusammengebautem Zustand dar. Sie dient als Fertigungsunterlage für die Endmontage und enthält alle für den Zusammenbau relevanten Informationen und Daten.

  • Baugruppenzeichnung:

    Sie stellt eine Baugruppe in zusammengebautem Zustand dar. Sie dient als Fertigungsunterlage für die Endmontage und enthält alle für den Zusammenbau relevanten Informationen und Daten.

  • Funktionsgruppenzeichnung:

    Sie stellt das Zusammenwirken funktionell zusammengehöriger Teile und Baugruppen dar.

  • Einzelteilzeichnung:

    Sie stellt ein Einzelteil in der jeweiligen technologischen Bearbeitungsstufe dar. Sie dient als Fertigungsunterlage und enthält alle für die betreffende Bearbeitungsstufe relevanten Informationen und Daten.

08. Welche Größen bestimmen die Wiederbeschaffungszeit?

 BedarfsrechnungszeitZeit, die benötigt wird, den Bedarf unter Zuhilfenahme der jeweiligen Bedarfsrechnungsverfahren zu bestimmen.
+BestellabwicklungszeitZeit, die der Einkauf benötigt, um eine rechtsverbindliche Bestellung an den Lieferanten zu übermitteln.
+Übermittlungszeit zum LieferantenZeit, die benötigt wird, um die Bestellung an den Lieferanten zu übermitteln.
+LieferzeitZeit zwischen dem Auftragseingang beim Lieferanten und der Anlieferung beim Kunden.
+Ein-, Ab- und AuslagerungszeitZeit, die benötigt wird, um die angelieferte Ware der weiteren Verarbeitung zuzuführen.
= Wiederbeschaffungszeit 

09. Welche Verfahren der Bedarfsermittlung gibt es?

 

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  • Die (subjektive) Schätzung dient der Ermittlung des Bedarfs geringwertiger Güter. Sie wird angewandt, wenn weder Informationen über das Produktionsprogramm, noch eine ausreichende Anzahl von Vergangenheitswerten vorliegen. Bei der Einführung eines neuen Produktes bleibt häufig nur das Instrument der subjektiven Schätzung. Nach dem Vorliegen erster Verbrauchswerte kann dann auf die stochastischen Verfahren zurückgegriffen werden.

    Man unterscheidet folgende Arten der Schätzung:

    • Analogschätzung:

      Der zukünftige Bedarf wird analog zu vergleichbaren Materialien geschätzt.

    • Intuitivschätzung:

      Der Bedarf wird intuitiv von einer Person (Lagerleiter, Disponent o. Ä.) geschätzt.

  • Methoden zur Fehlerberechnung in der Disposition, z. B.:

    • μ = arithmetische Mittel; xi = Beobachtungswert, Merkmalswert

    • Varianz; mittlere quadratische Abweichung: σ2 = ∑ (xi – μ)2 : N

      bzw. die positive Quadratwurzel daraus, Standardabweichung; σ = √σ2

    • Mittlere absolute Abweichung; d = ∑ |xi – μ| : N

10. Welche zentralen Unterschiede bestehen zwischen der deterministischen und der stochastischen Bedarfsermittlung?

 Verfahren der Materialbedarfsermittlung (2)
 Stochastische BedarfsermittlungDeterministische Bedarfsermittlung
 VerbrauchsorientiertAuftragsorientiert
auch: programmgesteuert
BezugsbasisDer Bedarf wird ohne Bezug zur Produktion aufgrund von Vergangenheitswerten ermittelt. Relevant sind:
  • Vorhersagezeitraum
  • Vorhersagehäufigkeit
  • Verlauf der Vergangenheitswerte
Der Bedarf wird aufgrund des Produktionsprogramms exakt ermittelt.
Vor-, Nachteile
  • einfaches Verfahren
  • kostengünstig
  • kann mit Fehlern behaftet sein
  • sorgfältiges und genaues Verfahren
  • kostenintensiv und zeitaufwendig
Informations-basis
  • auf der Basis von Lagerstatistiken
  • bestellt wird bei Erreichen des Lagerbestandes
  1. Produktionsprogramm:
    • Lageraufträge
    • Kundenaufträge
  2. Erzeugnisstruktur
    • Stücklisten
    • Verwendungsnachweise
    • Rezepturen
Anwendung
  • Tertiär- und Zusatzbedarf – wenn deterministische Verfahren nicht anwendbar oder nicht wirtschaftlich sind.
Bei allen Roh- und Hilfsstoffen lässt sich ein direkter Zusammenhang zum Primärbedarf herstellen; meist dv-gestützt.
Dispositions-verfahrenVerbrauchsgesteuerte Disposition:
  • Bestellpunktverfahren
  • Bestellrhythmusverfahren
Programmgesteuerte Disposition: auftragsgesteuerte Disposition plangesteuerte Disposition
MethodenMittelwertbildung:
  • arithmetisches Mittel
    • gewogen/ungewogen
  • gleitender Mittelwert
    • gewogen/ungewogen
Analytische Materialbedarfsauflösung
→ Stücklisten
Regressionsanalyse:
  • lineare
  • nicht-lineare
Synthetische Materialbedarfsauflösung
→ Verwendungsnachweise
Exponentielle Glättung:
  • 1. Ordnung
  • 2. Ordnung
 

11. Wie erfolgt die analytische Materialbedarfsauflösung und welche Verfahren gibt es?

Bei der analytischen Materialbedarfsauflösung werden Baukastenstücklisten und Strukturstücklisten zur Ermittlung des Nettobedarfs verwendet.

  • Fertigungsstufen-Verfahren: Die Teile des Erzeugnisses werden in der Reihenfolge der Fertigungsstufen aufgelöst.

  • Das Renetting-Verfahren ist geeignet, den Mehrfachbedarf von Teilen zu berücksichtigen.

  • Das Dispositionsstufen-Verfahren wird eingesetzt, wenn gleiche Teile in mehreren Erzeugnissen/Fertigungsstufen vorkommen. Alle gleichen Teile werden auf die unterste Verwendungsstufe (Dispositionsstufe) bezogen und nur einmal aufgelöst.

  • Das Gozinto-Verfahren verwendet mathematische Methoden zur Bedarfsauflösung. Der Gozinto-Graf zeigt die Erzeugnisstruktur.

12. Was ist ein Gozintograf und wie kann man daraus den Bruttobedarf ermitteln?

Video: Beschaffungsprozess

Der Gozintograf ist eine Visualisierung von Konstruktionszusammenhängen. Er zeigt dabei in Diagrammform, welche Rohstoffe in welche Zwischenfabrikate und welche Zwischenfabrikate und Rohstoffe in welche Endprodukte in welcher Menge eingehen. Die Mengenzusammenhänge werden durch Pfeile mit Mengenangaben dargestellt. Ferner ist der Gozintograf ist hierarchisch gegliedert.

Beispiel

Hier klicken zum Ausklappen
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Der Bruttobedarf beträgt:

 PrimärbedarfSekundärbedarfBruttobedarf
140 40
260 60
3102 · 40 = 8090
41 · 40 = 4040
5151 · 40 + 1 · 60 = 100115
6203 · 60 = 180200

13. Wie werden der gleitende Mittelwert und der gewogene, gleitende Mittelwert berechnet?

  1. Gleitender Mittelwert V:

    $$V = \frac{∑\; Ti}{n}$$

    i= 1, …, n
    n= Anzahl der Perioden
    Ti= Materialbedarf der einzelnen Perioden

    Ungerade Ordnung:

    Die Beobachtungen (z. B. von drei Perioden) werden addiert (3er gleitender Durchschnitt) und durch 3 dividiert. Der berechnete Durchschnittswert wird in der zweiten Periode positioniert. Dann rückt man eine Position weiter („gleitend“) und berechnet von der zweiten bis zur vierten Position den Durchschnittswert. Dieser ermittelte Durchschnittswert wird bei Position 3 dokumentiert.

    Gerade Ordnung:

    Die Beobachtungen (z. B. von fünf Perioden) werden addiert (4er gleitender Durchschnitt). Dabei wird die erste und fünfte Position mit 0,5 gewichtet. Es wird durch 4 dividiert. Der berechnete Durchschnittswert wird bei Position 3 dokumentiert. Dann rückt man eine Position weiter und das Verfahren wiederholt sich.

  2. Gewogener gleitender Mittelwert V:

    $$V = \frac{∑\; Ti * Gi}{∑\; Gi}$$

    i= 1, …, n
    n= Anzahl der Perioden
    Ti= Materialbedarf der einzelnen Perioden
    Gi= Gewichtung der einzelnen Perioden

14. Wie erfolgt die stochastische Bedarfsermittlung unter Anwendung der Methode der exponentiellen Glättung 1. Ordnung?

$$V_{n} = V_{a} + \; α\; (T_{i} – V_{a})$$

i= 1, …, n
Vn= neue Vorhersage
Va= alte Vorhersage
Ti= tatsächlicher Bedarf der abgelaufenen Periode
α= Glättungsfaktor

Bestelltermin- und Bestellmengenrechnung

01. Welche Dispositionsverfahren werden unterschieden?

Im Wesentlichen werden folgende Dispositionsverfahren (auch: Verfahren der Bestandsergänzung) unterschieden:

 

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  1. Verbrauchsgesteuerte Disposition:

    Der Bestand eines Lagers wird zu einem bestimmten Termin oder bei Erreichen eines bestimmten Lagerbestandes ergänzt. Das Verfahren ist nicht sehr aufwendig. Die Ergebnisse sind jedoch ungenau. Es ist mit erhöhten Sicherheitsbeständen zu planen. Voraussetzung für diese Dispositionsverfahren sind eine aktuelle und richtige Fortschreibung der Lagerbuchbestände.

    1.1

    Bestellpunktverfahren (Mengenverfahren):

    Hierbei wird bei jedem Lagerabgang geprüft, ob ein bestimmter Bestand (Meldebestand oder Bestellpunkt) erreicht oder unterschritten ist.

    imported

    Merkmale:

    • feste Bestellmengen

    • variable Bestelltermine.

    Ermittlung des Bestellpunktes:

    $$Bestellpunkt\; (Meldebestand) = $$ $$(ø Verbrauch\; pro\; Zeiteinheit * Beschaffungszeit) + Sicherheitsbestand$$

    $$BP = (DV \;\cdot\; BZ) + SB$$

    1.2

    Bestellrhythmusverfahren (Terminverfahren):

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    Hierbei wird der Bestand in festen zeitlichen Kontrollen überprüft. Er wird dann auf einen vorher fixierten Höchstbestand aufgefüllt.

    Merkmale:

    • feste Bestelltermine

    • variable Bestellmengen.

    Berechnung des Höchstbestandes:

    $$Höchstbestand = ø\; Verbrauch\; pro\; Zeiteinheit \;\cdot\; (Beschaffungszeit \;+\; Überprüfungszeit) \;+\; Sicherheitsbestand$$

    $$HBV = DV \;\cdot\; (BZ\; +\; ÜZ)\; +\; SB$$

  2. Programmgesteuerte Disposition:

    2.1

    Auftragsgesteuerte Disposition:

    Bestelltermine und Bestellmengen werden entsprechend der Auftragssituation festgelegt. Bestellmengen sind fast immer identisch mit den Bedarfsmengen. In der Regel gibt es keine Sicherheitsbestände, da es weder Überbestände noch Fehlmengen geben kann. Zu unterscheiden ist weiterhin in:

    • Einzelbedarfsdisposition

    • Sammelbedarfsdisposition.

    2.2

    Plangesteuerte Disposition:

    Ausgehend von einem periodifizierten Produktionsplan und dem deterministisch ermittelten Sekundärbedarf wird der Nettobedarf unter Berücksichtigung des verfügbaren Lagerbestandes ermittelt.

02. Was versteht man unter dem Soll-Eindeckungstermin?

Der Soll-Eindeckungstermin ist der Tag, bis zu dem der verfügbare Lagerbestand ausreichen muss, um in der nächsten Periode zeitlich normale Bestellungen abwickeln zu können.

03. Was ist der Ist-Eindeckungstermin?

Der Ist-Eindeckungstermin ist der Tag, bis zu dem der verfügbare Lagerbestand den zu erwartenden Bedarf deckt.

04. Wie ist der Soll-Liefertermin definiert?

Der Soll-Liefertermin ist der letztmögliche Termin, der die Lieferbereitschaft sicherzustellen in der Lage ist. Er ergibt sich aus dem Ist-Eindeckungstermin abzüglich einer Sicherheits-, Einlager- und Überprüfungszeit.

05. Welche Auswirkungen können Fehler in der Bedarfsermittlung haben?

 

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06. Welchen Einflussfaktoren unterliegt die Bestellmenge?

Bestellmenge – Einflussfaktoren
MaterialpreiseLagerhaltungskostenBeschaffungskostenBestellkosten
RabatteLosgrößeneinheitenFehlmengenkostenFinanzvolumen
  • Bestell (abwicklungs) kosten sind die Kosten, die innerhalb eines Unternehmens für die Materialbeschaffung anfallen. Sie sind von der Anzahl der Bestellungen abhängig, nicht dagegen von der Beschaffungsmenge.

  • Fehlmengenkosten entstehen, wenn das beschaffte Material den Bedarf der Fertigung nicht deckt, wodurch der Leistungsprozess teilweise oder ganz unterbrochen wird. Die Folgen sind:

    • mögliche Preisdifferenzen

    • entgangene Gewinne

    • Konventionalstrafen

    • Goodwill-Verluste.

07. Mit welchen Verfahren lässt sich die Beschaffungsmenge (Bestellmenge) optimieren?

 

 

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  1. Formel zur Berechnung der optimalen Bestellmenge nach Andler:

    $$Opt.\; Bestellmenge = \sqrt[]{\frac{200 ;\cdot\; Jahresbedarfsmenge ;\cdot\; Bestellkosten/Bestellung}{Einstandspreis\; pro\; ME ;\cdot\; Lagerhaltungskostensatz}}$$

    $$x_{opt} = \sqrt[]{\frac{200 \;\cdot\; M ;\cdot\; KB}{E ;\cdot\; LHS}}$$

    Merke

    Hier klicken zum Ausklappen

    Bei sinkendem Einstandspreis steigt die optimale Bestellmenge; beim Anstieg des Lagerhaltungskostensatzes sinkt die optimale Bestellmenge.

    1. Voraussetzung für die Anwendung der Andler Formel ist (selbstverständlich), dass die Berechnungsgrößen zuverlässig ermittelt werden können:

      • Bedarfsmenge der betrachteten Periode

      • Bestellkosten je Bestellung

      • Lagerhaltungskosten.

    2. Die optimale Bestellhäufigkeit Nopt lässt sich in Abwandlung der Andlerformel wie folgt errechnen:

      $$N_{opt} = \sqrt[]{\frac{M ;\cdot\; E ;\cdot\; LHS}{200 ;\cdot\; KB}}$$

      Nopt= optimale Beschaffungshäufigkeit
      M= Jahresbedarfsmenge
      E= Einstandspreis pro ME
      KB= Bestellkosten/Bestellung
      LHS= Lagerhaltungskostensatz

      Ferner gilt auch:

      $$N_{opt} = \frac{M}{xopt}$$

Video: Beschaffungsprozess

  1. Beschaffungsmengenoptimierung unter Anwendung des gleitenden Bestellmengenverfahrens:

    Die Ermittlung der optimalen Bestellmenge erfolgt in einem schrittweisen Rechenprozess, in dem die Summe der anfallenden Bestell- und Lagerhaltungskosten pro Mengeneinheit für jede einzelne Periode ermittelt wird. Die Kosten werden für jede Periode miteinander verglichen. In der Periode mit den geringsten Kosten wird die Rechnung abgeschlossen. Der bis dahin aufgelaufene Bedarf ist die optimale Beschaffungsmenge.

  2. Beschaffungsmengenoptimierung unter Anwendung des Kostenausgleichsverfahrens:

    Rechnerisch erfolgt die Ermittlung der optimalen Beschaffungsmenge, indem die kumulierten Lagerhaltungskosten stufenweise für jede Periode ermittelt werden, bis sie in ihrer Höhe den Bestellkosten (im Wesentlichen) entsprechen (Kostenausgleich). Der bis dahin ermittelte kumulierte Nettobedarf stellt die optimale Bestellmenge dar.

    Die optimale Bestellmenge ist die Menge, bei der die Summe der Bestell- und Lagerkosten pro Mengeneinheit ihr Minimum hat.

    imported

08. Wie ist der Sicherheitsbestand definiert?

Der Sicherheitsbestand (auch: eiserner Bestand, Mindestbestand, Reserve) ist der Bestand an Materialien, der normalerweise nicht zur Fertigung herangezogen wird. Er stellt einen Puffer dar, der die Leistungsbereitschaft des Unternehmens bei Lieferschwierigkeiten oder sonstigen Ausfällen gewährleisten soll.

09. Welche Funktion hat der Sicherheitsbestand?

Er dient zur Absicherung von Abweichungen, verursacht durch

  • Verbrauchsschwankungen

  • Überschreitung der Beschaffungszeit

  • quantitative Minderlieferung

  • qualitative Mengeneinschränkung

  • Fehler innerhalb der Bestandsführung

  • Ausfall eines Lieferanten.

10. Welche Folgen können aus einem zu ungenau bestimmten Sicherheitsbestand entstehen?

Fall 1:Der Sicherheitsbestand ist im Verhältnis zum Verbrauch zu hoch: → Es erfolgt eine unnötige Kapitalbindung.
Fall 2:Der Sicherheitsbestand ist im Verhältnis zum Verbrauch zu niedrig: → Es entsteht ein hohes Fehlmengenrisiko.

11. Wie kann der Sicherheitsbestand bestimmt werden?

Der Sicherheitsbestand kann bestimmt werden:

  • aufgrund subjektiver Erfahrungswerte

  • mithilfe grober Näherungsrechnungen:

    • durchschnittlicher Verbrauch je Periode mal Beschaffungsdauer

    • errechneter Verbrauch in der Zeit der Beschaffung plus Zuschlag für Verbrauchs- und Beschaffungsschwankungen

    • längste Wiederbeschaffungszeit minus herrschende Wiederbeschaffungszeit mal durchschnittlichem Verbrauch je Periode

    • arithmetisches Mittel der Lieferzeitüberschreitung je Periode mal durchschnittlichem Verbrauch je Periode

  • mathematisch (Fehlerfortpflanzungsgesetz)

  • durch Festlegung

    • einer pauschalen Sicherheitszeit

    • eines konstanten Sicherheitsbestandes

    • eines konstanten Sicherheitsbestandes nach dem Fehlerfortpflanzungsgesetz

  • statistische Bestimmung des Sicherheitsbestandes: Sicherheitsfaktor für unerschiedliche Servicegrade mal mittlere absolute Abweichung.

Feinabruf

01. Was ist ein Lieferabrufsystem (LAB-System)?

Lieferabrufsysteme (LAB-Systeme) sind rechnergestützte, vernetzte Systeme und Verfahren zur Abwicklung der Material- und Güterdisposition zwischen Abnehmer und Lieferanten. LAB-Systeme sind aus Abnehmersicht die rechtzeitige, in Menge und Umfang kostenoptimale Güterversorgung durch Abruf in Raten. Aus der Sicht des Lieferanten sind mit der Einbindung in ein LAB-System üblicherweise Mengenvorteile aufgrund längerfristiger Belieferung (Rahmenverträge) verbunden.

02. Aus welchen Komponenten besteht ein LAB-System?

  1. Planungs- und Dispositionssystem beim Abnehmer

  2. Abrufsystem beim Lieferanten

  3. Kommunikationssystem (Technische Verbindung; Abnehmer ↔ Lieferant).

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Das LAB-System ist in der Automobilindustrie am Weitesten entwickelt. Nach VDA (Verband der Automobilindustrie) gibt es folgende Systematik:

Systematik der Lieferabrufe nach VDA
Art des AbrufsZeithorizontRasterZyklusMengentoleranz
Lieferabruf6 MonateTage/Wochenwöchentlich± 20 %
Feinabruf14 ArbeitstageTagtäglich± 5 %
SequenzabrufunmittelbarFahrzeugimpulskontinuierlich± 0 %

Mit dem Feinabruf (spezifiziert nach VDA 4915 in der Automobilindustrie) wird der kurzfristige Planungshorizont bis 14 Arbeitstage vor Ist-Abruf festgelegt. Zeitraster und Planungszyklus sind dabei Tage. Da es sich hier ebenfalls um Plan-Zahlen handelt, ist eine Mengentoleranz von +/– 5 % möglich. Der Sequenzabruf (spezifiziert nach VDA 4916 in der Automobilindustrie) beinhaltet schließlich den tatsächlichen Ist-Abruf (keine Mengentoleranz), d. h. die abgerufene Komponente (z. B. Autositz, Stoßfänger) gelangt unmittelbar nach Abruf und Transport zum Hersteller in die Fahrzeug-Endmontage.

Beispiel

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Versorgungsmodelle

Beispielweise kennt die BMW Group (bei firmeninterne Bezeichnung) folgende „Versorgungsmodelle“:

Versorgungsmodelle der BMW Group
VersorgungsmodellVersorgungsgenauigkeitAnwendung
Lieferabrufwochen-/monatsgenauFür alle Teile, die zur Vormaterial- und Kapazitätsplanung beim Lieferanten erforderlich sind
FeinabruftagesgenauFür wertige Teile, z. B. Getriebe, Motoren
Produktionssynchroner AbrufproduktionssynchronFür ausgewählte wertige Teile, z. B Türverkleidung, Kabelbäume

03. Welche Bedeutung hat der Feinabruf im Rahmen des Beschaffungsmanagements?

Der Feinabruf

Für den Transport dürfen die Feinabrufe nicht auf Basis des Kundentermins, sondern auf Basis des Versandtermins aus der untertägigen Versandlosbildung gebildet werden. Alle Teile, die z. B. in einem Lkw verschickt werden sollen, bekommen im Feld Materalbereitstellung im FAB den identischen Wert (Datum + Uhrzeit).

 dient der tagesgenauen Bedarfsvorschau, d. h. Teile können tagesgenau vom Lieferanten, mit dem ein Kontrakt in Form eines Lieferplans

Im Kontext der Automatisierung von Geschäftsbeziehungen zwischen Unternehmen mittels EDI wird unter einem Lieferplan eine elektronische Nachricht verstanden, die einen konkreten Lieferplan über einen gewissen Zeitraum beinhaltet, und damit eine Vorhersage über Lieferabrufe bildet.

 besteht, abgerufen werden. Der Feinabruf dient zur genaueren Planung im Vergleich zum Lieferabruf und ist lieferrelevant. Während der Lieferabruf lediglich eine Mengenangabe ist, stellt der Feinabruf den Auftrag dar, entsprechend zu liefern.

Der Feinabruf wird durch die Bedarfsplanung erzeugt. Bedarfsverursacher sind Sekundärbedarfe und Reservierungen.

04. Wie kann ein LAB-System in der Praxis konkret aussehen?

Beispiel

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Die Dynamit Nobel Kunststoff GmbH in Weißenburg liefert lackierte Kunststoff-Stoßfängermodule für die Automobilindustrie. Ein großer Teil dieser Stoßfänger wird sequenzgenau an die Produktion unterschiedlicher Fahrzeughersteller geliefert (extrem variantenreiches Produktspektrum muss in engen Zeitfenstern zugestellt werden).

  1. Zur Versorgung des Audi A6 in Neckarsulm wurde gemeinsam mit der Rhenus AG als Logistiksystemdienstleister ein sogenanntes Systemzentrum in Heilbronn aufgebaut. Dort werden aus den Stoßfängerkomponenten die unterschiedlichen Varianten montiert.

  2. Der Kunde übermittelt seine Lieferabrufe (wochenweise) und seine Feinabrufe (tageweise) mittels DFÜ an Dynamit Nobel.

  3. Für die gelieferten Waren werden die Rechnungsdaten und Gutschriften per DFÜ ausgetauscht.

  4. Das Systemzentrum erhält vom Kunden die Sequenzabrufe, woraufhin die Montageschritte ausgeführt und die Stoßfänger beim Kunden angeliefert werden.

  5. Der Lieferschein wird vom Systemzentrum ebenfalls per DFÜ übermittelt.

  6. Jeder Transport von Dynamit Nobel an das Systemzentrum wird avisiert. Nach der Anlieferung der Waren im Systemzentrum wird eine Wareneingangsbestätigung gesendet. Einmal täglich überträgt man einen Tagessammellieferschein an Dynamit Nobel. Lediglich der Warenbegleitschein wird noch zwischen Lieferant und Systemzentrum physisch ausgetauscht.

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05. Was ist EDI?

EDI (Electronic Data Interchange) ist der Austausch von strukturierten Geschäftsdaten (z. B. Lieferabruf, Feinabruf, Lieferschein- und Transportdaten, Gutschrift) zwischen den Informationssystemen von externen Partnern auf Basis von Nachrichtenstandards (z. B. VDA, ODETTE, EDIFACT) und Kommunikationsstandards (ODETTE File Transfer Protokoll für den Bereich der europäischen Automobilindustrie).